高压底吹条件下气泡行为的研究

通过物理模拟对高压底吹条件下气泡行为进行研究,分析了压力、底吹流量对气泡的影响。研究表明,当压力由常压增加到1.5 MPa时,氮气泡直径由7.5 mm减小到2.0 mm,氮气泡数由35个增加到125个;当底吹流量由0.07m3/h增加到0.17 m3/h,常压下气泡的直径由7.1 mm增加到8.5 mm,高压下气泡的直径由2.5 mm增加4.2 mm。底吹流量有利于氮气泡的长大,由于流量过低,不如压力对气泡行为的影响效果显著。

冷坩埚熔炼过程中金属凝壳的数值模拟

针对冷坩埚熔炼过程热能的利用率低的问题,利用ANSYS软件对冷坩埚熔炼过程进行温度场的数值模拟,分析电源参数、水冷强度对凝壳厚度的影响,并计算出实验条件下最合适的凝壳厚度。结果显示,最合适的凝壳厚度为20.5 mm,电流强度为340 A,电源频率为100 k Hz,冷却水量为76.1 L/min,此时冷坩埚熔炼过程能量利用率最高。

碱土金属蒸气压与温度关系的理论研究

多元素复合合金是种高效的脱氧脱硫剂,能够更好去除钢中O、S、P和夹杂等。其中碱土金属是复合合金的重要组成部分,因此研究有关碱土金属的性质应用成为一个重要的课题。对碱土金属蒸气压与温度关系进行了研究,根据碱土金属的脱氧、脱硫、脱磷的性质,以及蒸气压与温度关系式,分析其压强随温度的变化规律,研究结果表明碱土金属的同种物质由固态变为液态的过程中,其蒸气压急剧下降;碱土金属处于同一种物质形态时,其蒸气压是随着温度的升高而逐渐减小的。

高钙石灰在转炉的应用及研究

高钙石灰较普通石灰具有CaO高、SiO2低,活性度大等优势,为了研究高钙石灰在转炉的应用效果,本文对高钙石灰在转炉试验中的一次拉碳情况、终渣情况两个方面进行数据对比、分析。结果表明:使用高钙石灰炉次较普通石灰终渣FeO含量降低5.01%,钢水收得率高,对一次拉碳S、P合格率、终渣碱度几乎没有影响。同时在保证脱磷脱硫效率前提下,对缩短冶炼周期,提高炉龄等方面均有积极作用。

高压底吹条件下钢液流场的物理模拟

通过物理模拟对高压底吹条件下钢液流场进行研究,分析了压力、底吹流量和底吹位置对钢液流场的影响。研究表明,当压力由常压增加到1.5 MPa时,钢液流场的涡旋中心下降0.6 cm;偏心底吹比中心底吹更适合钢液的搅拌和混匀;底吹流量的增加有利于钢液的混匀。

1215易切削钢中硫化物夹杂行为研究

某钢厂采用转炉→LF精炼→连铸的工艺流程生产1215易切削钢,选取LF进站、喂S线前、喂S线后、LF出站、中间包、铸坯1流、铸坯4流7个工序进行取样并编号分析试样中全氧、氮含量及显微夹杂物形貌成分。结果显示:转炉以较高[O]含量出钢,在LF中加入铝粒微调氧含量,能增加氧化物夹杂含量,与硫化物夹杂形成复杂化合物,其形状多为球形或纺锤形,均匀分布在钢液中;在LF中加入适量S线,有助于硫化物生成,改善钢材切削性能。

浅谈H.264视频编码标准的关键技术

随着无线通信技术的日益发展,针对无线网络的视频传输逐渐成为了多媒体领域研究的热点问题,无线网络的视频监控系统会得到广泛使用。H.264是最新的国际视频编码标准,通过许多的新技术来提高编码的性能。本文对H.264中的帧内预测和帧间预测、整数变换与量化、熵编码关键技术进行详细介绍。

1215易切削钢钢中显微夹杂物特征研究

某钢厂采用转炉→LF精炼→连铸的工艺流程生产1215易切削钢。对不同批次、不同流数的铸坯中全氧、氮含量及显微夹杂物形貌成分进行系统分析。结果显示:钢中[O]含量较高,氧化物夹杂与硫化物夹杂能形成复杂化合物,其形状多为球形或纺锤形,有助于改善钢材切削性能;但钢中[O]含量高,会引起铸坯质量缺陷,要注意改善保护渣成分,优化工艺参数,提高铸坯质量。

水口倾角对150mm×380mm矩形坯结晶器流场的影响

为减少矩形坯角裂、漏钢等缺陷,提高铸坯质量,进行改变浸入式水口出口倾角角度以优化结晶器流场的研究。通过Fluent软件,对150 mm×380 mm矩形坯结晶器钢液流动和凝固耦合过程进行数值模拟,得出水口倾角（15°~30°）对表面流速、表面湍动能和冲击深度的影响。结果表明,随水口倾角增加,平均表面流速下降,冲击深度增加,有利于稳定液面;但随倾角增加,液面波动小,不利于钢液搅拌和夹杂物去除,下部回旋区过低,坯壳变薄,容易产生漏钢;综合得出,150 mm×380 mm铸坯的水口倾角宜为25°。应用结果得出使用优化水口后,铸坯中夹杂物总数减少36%。

增氮模式下HRB400E钒微合金化工艺的开发与应用

本文介绍了一种增氮模式下HRB400E钒微合金化工艺,即在氮氧混吹工艺条件下,通过提高钢水氮含量,提高钒元素的析出强化能力,降低锰、钒合金加入量。根据钢水增氮量、元素屈服贡献值计算,确定了增氮模式下HRB400E微合金化成分模型,优化了冶炼、轧制工艺方案,通过批量试验,对钢水氮含量、屈服强度、金相组织、时效性能等进行验证。结果表明:HRB400E钢水平均氮含量为153×10^(−6),较常规工艺氮含量增加58×10^(−6),棒材成分及性能稳定,金相组织正常,Mn含量降低0.05%,V含量降低0.002%,创效额达9元/t。

低温条件下55Q轻轨断裂原因分析及生产工艺改进

唐钢中型线在冬季0~20℃低温条件下生产55Q材质轻轨时矫直和加工断裂率高达15%。本文从轻轨轧后冷却速率、化学成分、金相组织、夹杂物等方面进行了分析,确定了轻轨断裂的主要原因为轧后冷却速率过快、化学成分C含量较高、受夹杂物的影响及磕碰损伤。通过在成品轧机与冷床之间的输送窄辊道上安装保温罩、优化55Q化学成分、严格控制夹杂物的数量和等级、对冷床收集槽进行改造等生产工艺改进,轻轨断裂率由15%降低至0.02%以下。

含硼炉渣对耐火材料的侵蚀

在碳管炉和中频感应炉上进行坩埚实验,研究了含硼炉渣对不同耐火材料的侵蚀.静态坩埚实验结果表明,碳化硅、石英和刚玉耐火材料的平均侵蚀厚度分别为0.52,1.03,1.40mm,刚玉耐火材料侵蚀最为严重,石英耐火材料有一定程度的侵蚀,但相对较轻,碳化硅耐火材料侵蚀很少;公斤级中频炉实验结果表明,含硼炉渣对石英坩埚侵蚀程度大于碳化硅坩埚.分析了直接合金化炼钢时含硼炉渣侵蚀耐火材料的机理,通过相图研究了不同种类的耐火材料抗炉渣侵蚀的能力,渣中配加氧化钙添加剂,可减缓炉渣对耐火材料的侵蚀.

Cr12N高氮钢冶炼过程中氮的控制

在高温高压反应釜内冶炼Cr12N高氮钢,通过试验发现,在Cr12N的熔炼过程中,随着压力的提高,钢中的氮含量不断增加,钢锭中得到的固相中氮的饱和溶解度和Chipman等人的热力学模型计算得到的氮的饱和溶解度有一定的偏差,为了修正这个偏差,引进了Burton-Prim-Slichter方程,修正后得到液相中氮的饱和溶解度的修正值和计算值吻合得很好。计算了在Cr12N的冶炼过程中,防止气泡析出所需要的最小凝固压力为2.84 MPa,通过试验发现,在高的凝固压力下,钢锭的致密性和缩孔现象得到明显改善。

钢中非金属夹杂物控制技术发展现状及展望

钢中夹杂物的数量、尺寸、分布规律对钢产品质量有较大影响,因此,控制钢中非金属夹杂物是冶炼高品质洁净钢、提升产品品质的关键。通过对钢中非金属夹杂物性质、来源入手,分析了夹杂物碰撞、聚合长大、上浮及去除机理,同时对气泡吸附、电磁净化、过滤分离等夹杂物控制技术进行了对比分析,并对氧化物冶金技术发展现状进行了介绍。研究表明,气泡法与过滤法是以气泡和过滤器为媒介对钢水中夹杂进行吸附、捕捉并促进其进入渣相;电磁净化法借助电磁场离心力增加夹杂物碰撞、聚集长大的几率,但设备较为复杂,其应用受电力资源供给限制;夹杂物改性技术是将高熔点夹杂变性生成低熔点夹杂,促进夹杂物上浮,其操作简单,但容易造成钢水的二次污染。氧化物冶金技术通过改变夹杂物大小、形状和分布来钉扎和抑制高温下奥氏体晶粒的长大,避免粗大晶粒的形成,从而实现细化组织、提高钢的强度和韧性的目的。氧化物冶金技术为夹杂物的控制提供了新思路,具有重要的应用前景。