深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头。文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用"变切深、引钻"等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高。

深孔钻削中受力分析与切削参数定量分析

深孔钻削中常出现走偏、折断钻头等现象,严重影响深孔质量。文章深入分析了深孔加工中的各种力学关系,研究了切削力系、附加力系、挤压力与挤压力矩、摩擦力与摩擦力矩等与走偏、折断钻头之间的关系,找出了一些带规律性的问题,趋利避害。经大量试验,获得到了钻具受力与孔径、力矩与孔径及不同材质情况下的切削功率与进给量等切削参数之间的相关数据。通过采取导向装置、预钻引导孔等技术措施进行深孔钻削。应用结果表明,深孔钻削的受力情况得到了明显改善,深孔精度与加工效率显著提高。

铸造铝铜合金ZL203-S强化机理研究与应用

针对ZL203-S铸造Al-Cu合金抗拉强度和伸长率相对较低的特点,在Al-Cu合金平衡图的基础上,通过金相组织研究及热处理工艺实验,找出了该合金的强化规律以及影响强化的主要因素。结果表明,强化处理后铸造铝铜合金的抗拉强度和伸长率均得到了较大幅度的提高,大大拓展了其应用范围。

基于型位特征构建箱形零件CAPP/CNC双码信息制造技术

基于零件"型位特征"理论的研究,全面阐述了大型复杂零件的型面与位置特征,以零件"型面要素"为研究对象,创立型面工艺基因与型面程序基因构建的双码信息制造基因技术,改变了现行数控编程方法只能以具体"零件"为研究对象的单一格局,应用效果明显。

重特大型工件深孔加工BTA装置的研制

经研究与实际应用,将BTA深孔钻加工技术移植到落地镗床上加工非回转体工件上的深孔,取得了成功,彰显出镗床用BTA深孔装置加工非回转体工件上深孔的特色。

核电结构件焊接工艺与防变形

核电作为可再生的新型能源在世界各国得到大力发展,其中的结构件焊接质量要求很高,针对极易产生焊接裂纹、层间扭转及波浪变形等难题,提出了"预热缓冷、低氢焊条、碱性焊剂、单面焊双面成形"的焊接方法和防变形技术,结果表明,可大幅减少焊接残余应力,最大程度地减少了核电结构件产生裂纹、挠曲及波浪变形等,焊接质量显著提高。

轧机压下装置液压系统的优化设计

为了提高大型中厚板轧机液压压下的自动厚度控制系统设计的合理性,以板形和板厚为设计目标,对轧钢机压下液压系统进行优化设计。重点分析液压AGC性能特点、系统实现的主要功能、参数选择、主缸柱塞直径与增压缸设计的合理匹配等,并对液压AGC系统进行仿真试验,结果表明轧钢机的整机性能得到了优化。

大型零件型位特征分析与CAPP/CNC信息集成

在CIMS环境下,提出了零件“型位特征分析法”实现CAPP/CNC的集成制造,论述了型位特征法的原理,并详细介绍了特征型面的分类,特征工艺单元、程序单元及计算机CAPP/CNC信息集成的方法.

燃汽轮机缸体倾斜孔数控铣削加工参数化编程

在机械加工中,常会遇到与机床主轴不垂直的空间大斜孔系的铣削加工。在三轴联动的数控镗铣床上,采用万向角度铣头改变机床主轴方向,使孔轴线与铣刀轴线一致,运用空间几何建立各加工变量之间的数学模型,实现空间斜孔铣削加工数控程序参数化。结果表明:只需一次装卡工件,赋予相应变量值,就可完成孔系的加工。该方法的加工精度高,省工省力,可推广到类似空间斜面、倾斜槽的加工。

T320落地镗溜板箱结构应力分析与设计

为了解决300t以上特大型焊接件、特大型轧机的粗加工难题,急需大型、超重型落地铣镗床。T320数显落地镗就是在这种背景下研制的。通过对机床立柱、热平衡系统、惯量参数匹配与主轴溜板箱结构等内容的研究,特别是将机床立柱设计成封闭式截面的焊接结构,并在其结构内注入防震填料,改变了传统的铸件结构设计;再通过对溜板箱与立柱和轨道的接触状态云分析,对其结构进行优化;采用温度补偿系统保证轴承热系统平衡,满足了特大型件的粗加工要求,其主要设计思想彰显出大型、超重型机床设计的特色。

卷取机卷筒部件及其芯轴的制造工艺研究

卷取机用途广泛。卷筒则是热轧卷取机的核心部件。根据卷筒部件的结构、工作原理和主要技术要求,深入开展了卷筒部件的制造工艺研究,重点分析了核心零件的问题——芯轴的结构及加工工艺。卷筒部件的卷曲圆采用相关零部件"组装-加工"组合式工艺的整体加工方案;芯轴加工采取"中心孔+中心堵"的技术措施,卷筒部件及其芯轴的制造一次获得成功。

Cr-Mo材料抗裂纹与高强度焊接工艺试验研究及应用

锻焊结构的核电、压力容器等设备的构件常采用以Cr-Mo为基的珠光体耐热钢,以满足在600℃以下的高温高压工作环境要求。经理论研究及Cr-Mo材料的焊接特性评估,并通过抗裂纹与焊接热影响区最高硬度等试验,结果表明:热影响区硬度分布均匀,维氏硬度值只有不到28 MPa的变化幅度,抗裂性能好,其研究成果应用在AP1000核电等设备制造上,取得了良好的效果。

双介质非对称缸斜椭圆负载电液伺服参数优化设计

当负载轨迹为正椭圆时所建立的优化数学模型适合于对称油缸,体现出电液伺服动力控制机构具有快速、精确反应的控制特点。但在双介质增压型超高压联合式液压伺服动力机构研究中,遇到了斜椭圆负载与非对称缸的情况,控制速度下降,精度达不到要求。通过对双介质非对称缸斜椭圆负载动力控制系统进行结构分析与参数优化,建立了一种新的适合负载轨迹为斜椭圆(含正椭圆)的优化通用约束方程。结果表明:可以获得较好的阶跃响应曲线,运动控制精度明显提高。

拉矫机弧形段上底座的数控加工

拉矫机弧形段上底座单侧由9对18个不太明显的凸凹折线面包络形成半径为R11 085 mm大圆弧,每个折线面用于支承并固定带锥度的各辊子轴承座,其位置有向心要求,每个折线段面所对应的角度不同,以便调整各轴承座的位置,来满足向心要求,这是决定拉矫机加工精度的关键部位,也是弧形段上底座加工难点所在。针对这些难点,采用销孔定位、万向铣头C轴分段数控加工的方法,取得了较好的结果。

基于形成机理及材质不均匀性的深孔缺陷分析与对策

深孔加工中存在多种缺陷,文章首先通过深孔内表面形成机理的研究,分析了孔径的扩大与缩小、不圆度误差、孔轴线的偏差等缺陷产生的原因,重点分析了零件材质的不均匀性所引起的倾斜与弯曲等深孔加工缺陷。实验表明,预钻孔的偏斜、壁厚不均、刀刃形式对深孔轴线偏斜有直接影响,并存在一定的规律性。有针对性地提出了缺陷预防、减缓刀具磨损的措施,实现切削条件的改善,可有效地预防孔径变化、孔轴线偏差、倾斜与弯曲等深孔加工的缺陷,深孔加工质量显著提高。

基于测头运动方程的蜗杆检测数控程序设计与误差分析

球形头测量法是蜗杆齿廓检测最常见的方法之一。由于蜗杆上各被测点的压力角和螺旋升角的变化,造成球形测头中心的理论轨迹与蜗杆轴截面内齿形不相符,因而测量精度不高。现从球形测头中心理论轨迹入手,提出了消除压力角和升角等引起的测量误差措施,研究出了"在轴截面内,应用理论轨迹计算式对蜗杆齿廓参数化程序检测"技术,大幅度提高了测量精度与效率。

轧辊表面硬化与深冷处理工艺的研究

在借鉴专利技术的基础上,通过对轧辊金相组织与有效硬化层深度之间的关系、淬火冷却方式的分析,研制出"无铁芯高感应器淬火硬化与深冷处理"技术,提出了热处理工艺,淬火硬化层深度超过35 mm,满足了产品性能要求。

基于声辐射特征及解调技术的轧机输出辊道故障诊断

辊道是轧钢生产线上运送轧件的主要设备,其轴承的失效将导致轧线的瘫痪,随时了解和掌握轴承的运行状态并及时发现故障十分重要,通过构建设备辐射噪声场监听冲击脉冲波,经特征频率及共振分析,研究出了"直观的动态图像噪声源的识别与定位"技术,更有效、更准确地诊断出滚动轴承的故障部位,取得了与实际情况完全吻合的诊断结果。

珠光体耐热铸钢ZGl5CrlMo1V一次奥氏体化工艺研究

对汽轮机阀壳及缸体用材ZGl5Crl Mo1V进行热处理机理分析,通过热处理试验研究,提出了一次奥氏体化工艺,改变了两次奥氏体化热处理的贯例,并采用鼓风强制冷却代替自然风冷却的新工艺方案,获得了理想的显微组织和优良的力学性能。

大型叶片主要缺陷分析及其控制

叶片在毛坯铸造后的热处理过程中会出现许多缺陷,严重影响产品质量。从其结构特点入手,经分析铸后热处理工艺过程,发现产生各种缺陷的原因,提出了"立式装炉、一次正火处理、整体热校"的防变形技术。结果表明,可大幅减少大中型铸钢件铸造后热处理发生的各种缺陷,铸造后的热处理质量显著提高。