DD5缓进磨削表面粗糙度和硬化率对疲劳性能影响研究

为研究DD5镍基单晶高温合金缓进磨削表面粗糙度和硬化率对疲劳性能的影响规律及机理,设计实验并进行了试件磨削与疲劳性能测试。结果表明:表面粗糙度的增大引起应力集中加剧,导致疲劳性能降低,不同磨削工艺下表面粗糙度由0.347μm增大到0.687μm,其疲劳寿命由5.51×10^(5)降至3.38×10^(5),下降率约38.66%;表面粗糙度小于0.4μm时表面硬化可提高试件疲劳寿命,表面粗糙度超过0.4μm时表面硬化对疲劳性能的影响不显著;形貌测试结果表明,随着表面粗糙度的提高,磨削表面耕犁产生的沟壑数量和深度均增大,疲劳载荷作用下磨削表面裂纹源数量增加、应力集中加剧,从而导致疲劳寿命降低。较小的表面粗糙度与较大的表面硬化率均可提高DD5缓进磨削疲劳性能。

基于预制孔的SiCf/SiC复合材料微小孔超声振动辅助钻削加工研究

SiCf/SiC复合材料是典型的硬脆性难加工材料。为解决SiCf/SiC复合材料微小孔(<1 mm)加工难题,提高加工精度和改善加工质量,先采用脉冲激光预制SiCf/SiC微小孔,再在不同预制孔尺寸和加工参数下开展直径0.5 mm的SiCf/SiC微小孔超声振动辅助钻削加工试验,最终确定了合适的激光预制孔尺寸及超声振动辅助钻削加工参数域。结果表明:脉冲激光预制孔时存在的较大热影响区和微裂纹等缺陷,会明显影响后续超声辅助钻削微小孔的入、出口质量,推荐的预制孔直径为0.3 mm;超声振动辅助钻削加工时,选择主轴转速为11000~15000 r/min、进给速度为2~10mm/min,可获得加工质量较好的SiCf/SiC微小孔。

涡轮叶片精铸模具CAD系统实例库的设计与研究

对基于实例推理的涡轮叶片精铸模具CAD系统的核心内容——实例库进行了较深入的研究,给出了涡轮叶片精铸模具的实例表达、实例组织、实例存储和检索的方法,为基于实例推理的涡轮叶片精铸模具CAD系统的实现打下了良好的基础。

导向器类零件精铸模具CAD/CAM系统开发应用

针对航空发动机导向器类零件的特点 ,开发了分体式精铸模具CAD/CAM系统 ,并设计出分割单元体模具及蜡模焊接组合夹具。通过在多种类型导向器类零件精铸模具的设计制造中的应用 ,证明该系统设计方法先进 ,具有实际应用价值。

涡轮叶片精铸模CAD/CAM原型系统开发与应用

将并行工程的思想和方法运用于航空发动机涡轮叶片精铸模具设计与制造的全过程，以ＩＭＡＮ 作为信息集成平台，开发出的ＣＡＤ／ＣＡＭ 原型系统真正实现了精铸模设计与制造的无纸化，使涡轮叶片精铸模具的设计周期缩短了６０ ％ ，数控编程周期缩短了５０ ％ 。

涡轮叶片精铸模具CAD系统参数规则库设计

在涡轮叶片精铸模具CAD系统开发中,参数规则库设计用以解决模具零件参数化造型中专家经验知识的表达问题,并实现系统智能化。针对参数规则的特点,提出一种参数规则库的设计方案,很好地解决了参数规则的知识表达、运算和推理,为涡轮叶片精铸模具CAD系统的开发奠定了基础。

基于知识推理的导向器类零件精铸模具单元体智能切分

导向器类零件分体式精铸的关键技术之一是切分得到蜡模模具设计的内、外环及叶片单元体即如何实现分割面的生成。应用数学推理表达经验知识,得到参数化分割面,为快捷准确的设计与制造导向器类零件精铸模具奠定了基础。

基于知识推理的导向器叶片单元体精铸模具分模技术研究

导向器类零件分体式精铸的关键技术之一就是叶片单元体模具的分模技术。通过知识推理的方法确定叶片单元体上下橼板和叶身的脱模方向及其分模线,进而确定叶片单元体各部位的分模面,可以大大提高产品的设计效率,缩短导向器类零件分体式精铸模具的生产周期。

航空复杂件精铸蜡模数控成型新工艺研究

提出采用NC多轴数控铣削加工工艺直接得到适合精度要求的航空复杂件的精密铸造用蜡模,克服了有模蜡模制造周期长、成本高及无模蜡模快速成型精度低的缺点,实现了航空复杂件精铸蜡模的无模快速精确成型,更好地满足了新机研制对于航空复杂件少量、快速、高精度的要求,对于航空工业的发展意义重大。

我国模具CAD/CAM技术的现状及发展趋势研究

介绍了我国模具CAD/CAM技术的现状,分析了CAD/CAM技术存在的主要问题,探讨了今后的发展趋势。随着模具CAD/CAM技术向着更高方向的发展,必将提高产品的设计和制造效率。

基于控制顶点的Bezier曲面交线算法

Bezier曲面求交问题是CAGD的核心问题之一。利用Bezier曲面片的控制顶点构造可展直纹面片,将Bezier曲面的求交问题转化为可展直纹面的求交问题,从而获得一种简单快捷的求交算法。

精铸模具参数驱动模块化设计方法研究

针对目前涡轮叶片精铸模具设计领域参数化、标准化实施不利的问题,提出参数驱动的模块化设计方法,并将其应用于精铸模具设计流程。在对精铸模具结构进行详细分析研究的基础上,重点讨论涡轮叶片精铸模具模块的划分方法和步骤,相关模块参数驱动设计的尺寸关联链表设计等内容,设计实例表明,所提方法具有较高的可执行度。

航空复杂件精铸蜡模数控成型新工艺

提出采用多轴数控铣削加工工艺直接得到适合精度要求的航空复杂件的精密铸造用蜡模,克服了有模蜡模制造周期长、成本高及无模蜡模快速成型精度低的缺点,实现了航空复杂件精铸蜡模的无模快速精确成型,更好地满足了新机研制对于航空复杂件少量快速高精度的要求,对于航空工业的发展意义重大。

涡轮叶片陶瓷型芯模具分模技术应用研究

为克服传统模具涡轮叶片陶瓷型芯在脱模时易造成脱模合格率低,并需要大量辅助钳工修整,周期长等弊端,提出一种新型抽拉活块结构分模技术,该技术的应用,不但改善传统分模方式的不足,还提高了陶瓷型芯的质量,能满足涡轮叶片制造精度高、周期短的要求,具有重要的理论意义和工程应用价值。

基于UG的导向器类零件内环精铸模具设计

在对航空发动机导向器类零件结构分析及零件实体构建的基础上,以UG软件为平台,针对导向器类零件精铸模具的特点和参数化技术的特色,利用二次开发技术,将参数化技术应用于导向器类零件内环精铸模具的设计过程中,能够提高系列产品的设计效率和缩短生产周期。

基于操作与精铸模特征的工艺规程设计

涡轮叶片精铸模具工艺规程设计是一项典型的强经验弱理论性工作,将工艺设计专家经验知识化,是解决该问题的较好途径。系统采用基于精铸模特征与操作的设计思想,为精铸模零件典型特征建立数据库,将专家经验知识化,缩短精铸模工艺规划周期,增强模具产品的经济时效性。

基于操作与精铸模特征的工艺规程设计

根据精铸模零件的特点,采用基于精铸模特征与操作的设计思想,为精铸模零件典型特征建立数据库,将专家经验知识化,开发了涡轮叶片精铸模具工艺规程设计系统,使用该系统,缩短了精铸模工艺规划周期,增强了模具产品的经济时效性。

基于规则的涡轮叶片精铸模型递增转换技术

目前主要采用精密铸造成型辅以机械加工的方法来完成涡轮叶片的制造。在涡轮叶片制造过程中精铸模具的设计将是整个生产周期中的关键"瓶颈"。而对于精铸模具的设计,保证其精度的关键就是模具型腔体的获取,即模型的递增转换。

基于知识的涡轮叶片精铸模具预言设计系统开发与应用

现代航空发动机为了提高燃气涡轮的效率、追求更高的推重比,在涡轮叶片设计上采用全新的结构设计、使用先进的冷却技术、选用最新研制的高性能材料就成为一种必然。为满足上述要求。