轿车后备箱支撑气动冲孔夹具设计

轿车后备箱支撑组件需要加工同轴度为φ0.01 mm的2个孔,经分析采用气动冲孔夹具一次性加工才能实现2个孔同轴度的要求。生产实践证明:采用气动冲孔夹具不仅保证了冲孔的精度,还提高了加工效率,节省了冲压设备。

轿车外开拉手端盖注塑模结构方案可行性分析与设计

通过对拉手端盖形体要素的分析,找出了形体上存在的垂直开闭模侧向型孔要素和型槽要素,分别采用了斜导柱滑块抽芯机构,实现了成型垂直开闭模方向型孔和型槽型芯的抽芯。对于与开闭模方向平行的螺孔要素,采用了螺纹嵌件杆来支撑的结构,拉手端盖在脱模后可人工取出螺纹嵌件杆。运用了新型模具钢并配合新型热处理技术,提高了模具使用寿命,以及采用了一模四腔的模具实现了特大批量产品自动生产。采用了潜伏式点浇口及点浇口和顶杆设置在拉手端盖内型腔处,实现了“外观”要求。如此注塑模结构的设计过程,才能达到加工合格拉手端盖的目的。

建议精简人行会计业务登记簿

登记簿是一种辅助性账簿,用来登记主要账簿中未能记载而又需要查考的业务事项。毋庸置疑,建立健全登记簿有利于加强会计内控管理、防范会计风险。目前,按照上级行有关会计制度,人行会计营业部门至少应建立18种24个手工登记簿。但笔者认为,在中央银行会计核算电算化程度不断提高的今天,应该充分利用会计业务系统的资源,让会计人员从繁琐、机械、重复的手工劳动中解放出来。为此,提出如下建议:

耐高温清洁压裂液的制备及性能评价

以丙烯腈、二乙醇胺和芥酸为原料合成了芥酸酰胺丙基二羟乙基叔胺(UC_(22)-OH)。通过FTIR、^(1)HNMR、^(13)CNMR及HPLC-MS对其进行了结构表征。将UC_(22)-OH用作稠化剂,配制清洁压裂液,考察温度对清洁压裂液表观黏度的影响,并探究高温下胶束聚集体的类型和尺寸。通过室内实验,对UC_(22)-OH清洁压裂液的流变性、携砂性、破胶返排性以及地层伤害性进行了评价。结果表明,质量分数为4%的UC_(22)-OH清洁压裂液在120℃、170 s^(–1)下剪切5400 s,表观黏度稳定保持在65 m Pa·s;80℃下其弹性模量G’>4.2 Pa,黏性模量G’’>1.7 Pa,在陶粒体积分数为20%的情况下,可稳定携砂8 h;遇煤油后其可在70 min内彻底破胶,破胶液的表界面张力较低;UC_(22)-OH清洁压裂液的基质渗透率损害率最低,仅为9.1%。UC_(22)-OH清洁压裂液具有优异的耐温性和抗剪切性、80℃下的携砂性能和破胶返排性能优异,对地层具有低残渣、低伤害的特性。

考虑内力状态的连续刚构桥典型施工阶段地震易损性分析

为研究考虑连续刚构桥(rigid-frame bridge,RFB)不同施工阶段内力状态(internal force state,IFS)对地震易损性的影响,以一座大跨高墩连续刚构桥为背景,基于等效荷载法提出了适用于连续刚构桥施工阶段的主梁和主墩的内力等效荷载计算公式,通过OpenSees建立了5个典型施工阶段考虑内力状态和不考虑内力状态的动力分析模型;选取40组典型的速度脉冲型近断层地震动记录为输入,采用增量动力分析法开展考虑施工过程与否的各典型施工阶段的动力时程分析,并以曲率延性系数为损伤指标,通过理论易损性方法得到了主墩墩底、墩顶和主梁根部的地震易损性曲线。结果表明:采用提出的内力等效荷载公式能较为准确地计算和模拟各典型施工阶段的等效内力状态;相同地震动强度下主墩墩底、墩顶和主梁根部在不同损伤状态下的损伤概率均随主梁悬臂长度的增加而增大;不考虑内力状态将低估墩底和墩顶的损伤概率,墩底沿纵桥向的损伤低估最为严重,且桥墩损伤概率的低估量随悬臂长度的增大而增大。

近断层地震动下公路桥梁铅芯橡胶支座变形发热及性能退化效应研究

铅芯橡胶支座(LRB)是目前应用广泛的桥梁减隔震装置,地震中LRB往复变形会引发热量累积及温度升高,进而导致滞回耗能、特征强度和刚度的降低等力学性能方面的变化并威胁桥梁地震安全。以《公路桥梁铅芯隔震橡胶支座》(JT/T 822—2011)中22种型号的圆形LRB为对象,建立40个不同周期的单支座隔震结构模型,通过输入普遍适用于交通运输领域结构抗震设计和研究的40组水平双向近断层地震动记录进行非线性动力时程分析,研究了考虑铅芯发热与否对LRB的位移、温度、特征强度和滞回耗能等因素的影响,还讨论了铅芯温度增量和特征强度降低率与近断层地震动的关系,建立了支座位移延性系数、剪应变和特征强度与重量之比(Q_d/W)的拟合关系式。结果表明:对于中长周期(1.5~3 s)隔震体系,在近断层地震动下内部铅芯温度升高、特征强度下降现象明显,其温度增量在50℃~80℃,特征强度降低20%~40%,不考虑铅芯发热会低估15%左右的位移反应。

隔离座形体要素分析与注塑模结构设计

通过对隔离座进行形体要素分析,找到了形体上存在的垂直开闭模方向的型孔、型槽及凸台要素。对于成型型孔、型槽和凸台的型芯,采用斜导柱滑块抽芯机构;对于平行开闭模方向的型槽要素,采用动模镶嵌件结构。隔离座在模具中有平卧和竖立摆放两种形式,根据模具结构方案进行分析,确定采用竖立摆放形式。竖立摆放可设置3种位置的分型面,共有4种模具结构方案,分析模具结构方案并论证,找出优化模具结构的最佳方案,确保能正确设计模具结构。

轿车后背门拉手注射模设计

通过对轿车后背门拉手形体要素进行分析,发现塑件存在4处凸台"障碍体"要素对其脱模有阻碍作用,采用4处斜推杆内抽芯机构,在推杆作用下,斜推杆从塑件凸台"障碍体"上进行平移而实现强制脱模。该注射模采用1模4腔结构成型塑件,确保了塑件的成型质量,提高了生产效率。

轿车门锁内手柄注射模设计

为保证模具结构的可靠性,通过对轿车门锁内手柄的形体进行分析,采用液压缸活塞杆对4组斜槽抽芯、设计了2组四型孔斜导柱滑块水平抽芯机构;为保证零件的外观要求,对塑件的分模线、脱模方式、型腔排气均进行了特殊处理;对于大批量和镜面要求的型面,采用了新型模具钢加硬及表面涂覆的措施,实现了内手柄大批量优质生产。

轿车发动机缸盖挡尘片级进模设计

通过对轿车发动机缸盖挡尘片形状和尺寸进行分析,采用级进模进行落料、弯曲、拉深和翻边、整形工序成形。模具结构共分成4个区域,分别设置有2、4、2和3个工步,既能解决因模板过厚造成闭合高度过高的问题,又能实现模具零件的快速更换,该级进模顺利完成制件的多工位成形,达到了生产效率高、成形制件质量好、加工成本低的目的。

前门外拉手支架注射模结构设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析得知,支架上存在着■5 mm×23°和■7.2 mm×3°的2个斜向型孔要素,还存在着13.8 mm×23°斜向型槽要素。2个斜向型孔中心线距离仅为22.6 mm,因此两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让2个斜向型孔抽芯发生的运动干涉,注射模的13.8 mm×23°斜向型槽与■5 mm×23°斜向型孔抽芯机构采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。■7.2 mm×3°斜向型孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,能够保证两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。经过生产实践证明,该注射模能顺利且高质量、高效率进行前门外拉手支架的成型加工。

通管压铸模结构方案的分析与设计

通过对通管的结构分析,找出通管结构上存在锥形孔、斜向孔、型槽、凸台障碍体要素。针对结构特点,设计出通管压铸模加工方法的可行性方案。采用一模二腔成形左右通管的高效压铸模加工方法;以点浇口的浇注系统,获得了具有外观要求的通管;采用三模板形式的模架,解决了浇注系统冷凝料与通管分型及脱模的问题;采用油缸和斜导柱滑块抽芯机构,解决了锥形孔和斜向孔的成形与抽芯问题;利用顶杆脱通管的结构和以回程机构来实现通管自动循环加工;压铸模动、中模镶嵌件组合的设计,降低了模具成形加工时的温度,确保了模具的连续高效加工。

前门外拉手支架注射模设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析,支架上存在着φ5mm×23°和φ7.2mm×3°两个斜向型孔要素,还存在着13.8mm×23°斜向型槽要素,两斜向型孔中心线距离仅为22.6mm,两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让两斜孔抽芯发生运动干涉,支架注射模13.8mm×23°斜槽与φ5mm×23°斜孔的抽芯机构,采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。而φ7.2mm×3°斜孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。由于模具设计之前支架形体分析到位,模具结构方案所采取的措施又得当,制造的注射模能顺利高质量高效率进行支架的成型。

汽车尾气处理滤气片注塑模结构设计

通过对滤气片的形体分析,找出了滤气片形体上存在着影响模具结构的型孔、外观、变形和批量要素。在制订滤气片注射模结构可行性方案时,又充分考虑到要素对模具结构的影响。对于平行开闭模方向的型孔,采用了动模镶件的形式;对于垂直开闭模方向的型孔,采用了斜销滑块自动抽芯机构;再采用了顶杆设置在滤气片内型面上,而潜伏式点浇口设置在滤气片长侧面上的措施,确保了注塑件外观要求;而在成型6×Φ8 mm×26 mm型孔后的脱模时,则采用了推管脱模形式,避免了滤气片脱模时的变形。一模二腔的设置,可同时成型加工左右滤气片。以选取了高性能新型模具钢材和热处理工艺,提高了模具加工效率和寿命,达到了滤气片大批量顺利的加工。

轿车左、右外手柄体注射模结构设计

通过对轿车左、右外手柄体形体要素的可行性分析,找到了决定注射模结构的注塑件形体要素。对型孔采用镶嵌件,外首端凹槽采用斜导柱滑块外抽芯机构,另外3处凹槽和凸台采用斜推杆内抽芯机构。利用分型面解决了弓形高障碍体问题,外观靠机械加工,批量靠模具结构自动化措施。对左、右外手柄体形体分析准确,制订的模具结构方案合理,模具设计正确,左、右外手柄体的成形加工符合图样要求。

轿车端子座注射模结构设计

通过对轿车端子座的形体分析,找到影响注射模结构的凹坑障碍体、型孔、型槽和圆柱体要素,针对端子座形体要素制订出端子座注射模结构的可行方案,由此所设计的注射模结构有前后左右四处斜导柱滑块抽芯机构,采用了具有两处分型面三模板的模架,多处镶嵌件可成形平行开闭模方向的型孔和型槽,利用四处点浇口的浇注系统和中模、动模冷却系统,使得端子座加工过程顺利,其形状和尺寸符合图样要求。

轿车手柄拉索卡座注射模设计

对拉索卡座进行了形体分析,其形体上右边存在着3.6mm弧形槽和1mm凹坑“障碍体”,左边存在着2.8mm弧形槽和1mm凸台“障碍体”,前后端拉环存在着1.2×3.9mm的凹坑“障碍体”.为此,对拉索卡座左右方向的弧形槽和凸台与凹坑“障碍体”,注射模采用了斜导柱滑块抽芯机构,实现了对拉索卡座抽芯脱模及复位成型.特别是对前后端拉环凹坑“障碍体”,只能采用斜导柱滑块抽芯机构加以解决.注射模这些方案的采用,确保了拉索卡座大批量高质量顺利成型加工.

汽车门锁锁体底板工艺分析与级进模设计

汽车门锁锁体底板是一种汽车结构优化设计的制件,锁体底板为特大生产批量。锁体底板级进模的设计,由于充分地进行了零件工艺分析、展开尺寸计算、成形方案的分析、排样的相关计算与排样图的设计,又恰当地进行了级进模各种组件的正确设计,从而确保了级进模设计的到位。通过级进模的设计和制造,实现了制件高效和低加工费用的制造,满足了市场的需求和获得较大的经济收益。也说明了级进模的应用,虽然投资和风险较大,但只要在模具设计和制造过程中,充分地进行制件工艺和模具组件结构的分析,就能完全规避模具设计和制造的风险,从而达到模具设计和制造的成功。

汽车车门手柄外盖注射模结构设计

通过对汽车车门手柄外盖的形体分析,找出了其形体上存在的弓形高、内凸台障碍体、内型槽、型孔和外观要素要求。这些形体要素都影响着注射模结构,针对这些要素制订了相应的注射模结构方案。通过采用斜推杆内抽芯兼脱模机构,解决了内凸台障碍体和内型槽要素的成型与脱模的问题;通过斜导柱滑块抽芯机构,解决了型孔成形和抽芯的问题;通过合理选择分型面的设置,解决了弓形高障碍体对车门手柄外盖脱模的阻挡作用。以潜伏式弧形浇口和并严格控制定、动模分型面的间隙,使成型的车门手柄外盖外表面无分型面痕迹。通过这些措施的采用,使得成型的车门手柄外盖不仅能顺利成型和脱模,还具有靓丽的外观。

汽车内拉收手饰盖注射模结构设计与制造

通过对内拉收手饰盖的形体分析,找出了其形体上弓形高和凸台障碍体要素,凸台和外观要素。针对形体分析要素,制订出了注射模结构方案。以合理设置分型面的位置,解决了弓形高障碍体使内拉收手饰盖滞留在动模型芯型腔中的问题;以斜推杆滑块抽芯兼脱模机构,解决了形体上凸台障碍体对内拉收手饰盖脱模的阻挡作用;在动模型芯中制成凹槽,以成形凸台要素;为了使内拉收手饰盖凹面具有外观的要求,采用了潜伏式点浇口+顶杆流道避免了内拉收手饰盖凹面出现浇口的痕迹。通过上述各种措施的采用,使得加工的内拉收手饰盖能够顺利地成形,并具有靓丽的外观。