摆动工艺参数对铝合金激光焊焊接质量的影响

为了研究铝合金激光焊接过程中摆动参数对焊接结果的影响,文章采用单因素的变量试验,在其他参数固定为功率4 kW、焊接速度80 mm/s、离焦量0的情况下,分别分析激光摆动频率、摆动幅度等参数对2 mm厚的6k21和5754铝合金薄板焊缝成型、焊接质量的影响。试验结果表明:随着摆动幅度的增加,焊缝熔深减小,熔宽先增加后减小;随着摆动频率的增加,熔深、熔宽均减小;在焊缝没有焊接缺陷的情况下,试件的剪切力与熔宽成正相关。文章研究结果可为汽车轻量化全铝车身连接中的激光焊接工艺提供一定的理论参考。

基于响应面法的铝合金角接激光焊工艺优化

文章选用板材厚度为2 mm的5754铝合金,采用角接的搭接形式,开展激光熔焊焊接试验。以激光功率P、焊接速度v、离焦量Z为试验参数,以焊接接头的最大拉力F为响应指标,建立响应面分析的数学模型。研究结果表明:激光功率、焊接速度、离焦量对最大拉力均有明显影响。激光功率越大、焊接速度和离焦量越小,最大拉力越大。分析所建立的数学模型,确定较优工艺区间,结合焊缝成形的宏观形貌,获取最优工艺参数组合。最大拉力相比于试验组中的最优组提升5.55%。

多PLC及多级现场总线在机器人焊装线中的应用

BIW焊装线控制系统中,使用多PLC耦合的硬件架构划分整线的控制任务;多层现场总线的网络架构合理分配PLC和机器人的控制任务;安全PLC完成大量安全信号的采集和逻辑处理,可极大提高整线控制系统标准化、模块化程度.这种硬件框架降低了设备安装、调试难度,保证了焊装线安全、可靠、高效的运行,方便了使用过程中对整线的维护、维修.

我国烤烟主栽品种在陕南烟区的农艺适应性和品质差异研究

为探讨相近生态条件下,不同烤烟品种烟叶品质适合卷烟叶组配方的程度,对目前我国主要种植的云烟85、云烟87和K326烤烟品种进行了田间生长、烟叶产量、烘烤和品质的特性对比研究。结果表明,云烟85的大田生育期最短,云烟87与K326田间长势接近;云烟87产量最高;除云烟85和云烟87上部烟叶烟碱含量偏高外,其余化学成分基本协调;评吸结果表明,3个品种烟气香气质均较好,杂气较轻,云烟85在甜度上略好。

汽车白车身机器人焊装中的干涉区控制研究

针对白车身自动化焊装线中机器人与机器人、机器人与其它设备之间的干涉问题,文章基于KUKA机器人语言和现场总线技术,通过在软件中创建干涉区并进行相关逻辑设置,实现了机器人与其它设备之间的运动互锁,保障了相关设备之间的安全运行;采用Profibus现场总线通讯技术进行信息交互,提高了信息传输的可靠性和稳定性,增强了系统的柔性,优化了生产节拍。

SCARA机器人结构设计及轨迹规划算法

文章基于模块化设计方法设计一种SCARA机器人,具有3个旋转自由度和1个移动自由度,可实现水平和垂直运动,其结构简单、体积小、质量轻、动作迅速、刚性好及定位精度高,可应用于生产和教学;基于机器人在关节空间和笛卡尔空间轨迹规划方法的不同,分别讨论了该SCARA机器人在关节空间中的点到点轨迹规划算法,和在笛卡尔空间中的一种连续直线轨迹规划插补算法,即基于运动学逆解的脉冲增量法。

非对称阀控非对称缸系统仿真与优化研究

文章建立非对称阀控非对称缸系统数学模型,针对较大弹性冲击载荷的工况构造仿真框图,并对支重轮试验台的阀控缸系统进行仿真验证。通过与台架试验效果比较,证明所建仿真模型能较准确地指导此类阀控缸系统的优化设计。

机器人柔性涂胶系统研究

介绍了一种基于PROFIBUS总线的机器人柔性涂胶工作站的设计方法,运用多智能体系统理论思想,从系统构架和系统控制两方面分析了其系统原理,并着重研究了机器人系统集成技术及其工程实现。该工作站设计过程中采用了模块化的设计方法,不仅缩短了设计周期,同时也使所设计的系统更加稳定可靠。

一种面向工业机器人智能抓取的视觉引导技术研究

为实现工业机器人自主识别并抓取指定的目标,提出了一种基于计算机视觉引导的解决方法。该方法利用指定目标的3D数据模型,以及由两台或者多台CCD摄像机从工作场景中不同角度获取到的数字图像,经过目标姿态估算、投影计算并生成投影图像,再利用投影图像与目标真实图像进行比较,实现了目标的识别与位姿获取。实验结果表明该方法可以在较复杂的环境下识别指定目标,并获得目标的姿态信息,从而为工业机器人抓取目标提供引导。

机器人滚边工艺的有限元分析

文章介绍了机器人滚边的工艺过程,并对机器人滚边系统的组成和常见包边的类型进行了简要叙述,最后结合有限元分析软件对在不同滚轮直径下板件的弯曲变形进行了受力分析,得出了大直径滚轮性能较优越的结论,所得结论对以后进行的实际应用起到了很好的参考作用。

基于正交试验的铝合金无钉铆接工艺优化

为了控制铝合金车身装配的尺寸精度,文章对铝合金无钉铆接工艺中板件翘曲变形的影响因素进行了研究。针对ENAW5754铝合金板件,基于正交试验研究了铆接角度、凹模位置以及铆点间距对该工艺中板件翘曲变形的影响规律,分析了影响板件翘曲变形的关键因素,并得出了1.0 mm ENAW5754+1.0 mm ENAW5754连接的最优工艺参数组合。结果表明:铆接角度对板件翘曲变形的影响最大,变形量随铆接角度的增大而增大;凹模位置对其影响次之,变形量随凹模与板件间距离的减小而减小;铆点间距对其影响不明显。

双机协调机器人弧焊系统的设计与实现

文章介绍了一种双机协调机器人弧焊的控制系统,运用多智能体Multiagent系统理论思想,从系统构架和系统控制两方面分析了系统原理,并着重研究了系统集成和双机协调机器人技术的实现,最后运用上述思想和理论实际构建了该机器人系统,结果证明了解决方案的有效性和可靠性。

不同气候条件下片烟醇化效果的研究

为研究陕西不同地域气候条件对烟叶醇化质量的影响,以陕南和陕北烟厂存放的云南曲靖、陕西商洛片烟为试验对象,从片烟外观、感官评吸、化学成分三个方面验证片烟醇化效果。结果表明:(1)在外观质量上,陕南醇化的片烟比陕北醇化的烟叶颜色转深明显,油润感好;(2)在感官评吸质量上,陕南醇化烟叶香气质、刺激性和杂气指标好于陕北醇化烟叶,香气量、浓度差异不明显,陕北醇化烟叶的劲头略大于陕南醇化烟叶。(3)化学成分上,陕南醇化烟叶总糖含量高于陕北醇化片烟,烟碱和氯元素含量低于陕北醇化烟叶,其他化学指标变化不明显。(4)试验表明在两年醇化期内陕南醇化片烟的质量整体上好于陕北醇化烟叶。

基于SoftPLC和现场总线技术的点焊机器人柔性工作站系统集成

工业机器人作为自动化焊装线最主要的柔性设备,目前在汽车行业开始广泛应用。以KUKA机器人为例,设计和构建基于SoftPLC和现场总线的机器人工作站系统集成。整个系统以SoftPLC作为主控制器,用PROFIBUS-DP总线构建通讯网络,采用面向对象的编程思路,实现机器人柔性制造单元的通信与控制,提高系统的自动化程度,提升控制系统本身的柔性和可扩展性。

基于双目视觉的汽车风挡玻璃智能涂胶系统研究

通过对汽车风挡玻璃涂装工艺以及现存安装方法的分析,提出了一种基于双目视觉的风挡玻璃智能安装方法。利用通用的CCD摄像机搭建双目视觉平台,对车身空间位置参数进行提取,分析风挡玻璃安装工况,建立简化的数学模型,并通过数学算法计算出研究方法中的关键数学量。最后采用SoftPLC技术实现机器人运动参数的反馈及运动轨迹的在线修改,实现了机器人的视觉引导。

影响无钉铆接质量的工艺参数权重研究

无钉铆接作为汽车白车身的主要连接方法之一,其连接质量一直被各汽车厂家所重视。文章利用有限元仿真软件Abaqus,通过正交设计方法,对无钉铆接的铆接过程及拉伸破坏过程进行了仿真研究,得到了影响铆接质量的3组工艺参数的影响权重,并用实验对仿真数据进行了验证。实际应用表明,分析得出的参数权重能够在冲压铆接强度发生波动时,合理地判断出影响强度的主要因素,有效提高了铆接质量的稳定性。

往复杆垂直输送机构结构优化设计

往复杆式输送机广泛的应用于白车身焊装线,是焊装线输送的一项关键设备。采用电驱动,通过四杆机构实现垂直输送能满足当前对焊装线输送的高节拍要求;使用ADAMS软件对此机构进行了运动学分析,得到了机构结构尺寸和驱动电机所需提供扭矩的关系,便于分析机构受力和驱动电机选择。通过将各杆长度和相对位置定义为设计变量,兼顾传动效率的要求,以所需驱动电机扭矩最小为目标对机构进行了优化设计。优化后,电机所需最大扭矩下降了8%,机构结构更加紧凑,很好地满足了使用要求。

焊装自动线机器人顶盖抓具的设计研究

BIW大型焊装自动线中,运用机器人进行抓取和输送作业,能够保证整线节拍,极大提高自动化程度和生产效率。文中,以BIW机器人焊装线抓具输送设备为研究对象,采用模块化方法,设计出一种全新的轿车顶盖机器人抓具。实际运用表明这种机器人抓具定位精准、抓取可靠,同时充分利用了工业机器人的高精度和柔性化能力,实现了一台机器人对不同顶盖快速、准确的抓取、输送和焊装。

四坐标自动焊接机的 CNC 系统

研究一种用于大型结构件混合气体保护焊的自动焊接机ＣＮＣ硬、软件系统。分析焊接大型结构件存在的特殊问题，采用合适的解决方法。分析焊接ＣＮＣ系统的硬件构成和结构特点，从系统控制的角度分析了ＣＮＣ系统控制软件。

基于仿真的白车身焊装线产出影响因素研究

白车身焊装线作为汽车生产制造中的一个关键工艺过程,其产出率决定着汽车的产量。通过改善机器的故障率提高生产节拍,添加缓存区来改善焊装线的不平衡状态等方法都可以用来增加产量。然而不能改善所有机器的故障率,而且过多的添加缓存区反而会占用厂区空间成本。因此,通过仿真研究找出瓶颈工位,然后改善该工位机器的故障率来提高产量。通过试验设计的方法,确定最合适的缓存添加位置和缓存容量设置来提高产量。最后分析缓存区与故障率两因素对产量的共同作用,确定最终方案,将改善后的焊装线与改善前的进行对比,证明改善措施的有效性。