130 t钢包底吹氩工艺数值模拟

以130 t钢包为研究对象,利用Fluent软件模拟研究了不同底吹工艺对钢包内流场及死区的影响。结果表明,当中心距由0.65R减少至0.50R时,钢液平均流速由0.24 m/s下降至0.05 m/s,低流速区域占比显著增加,靠壁端钢液流动缓慢,渣金界面平均流速由0.18 m/s下降至0.009 m/s,死区比例由7%增加至25%,总体搅拌效果下降;当透气砖中心夹角由85°增加至180°时,钢液平均流速下降至0.09 m/s,渣金界面平均流速为0.05 m/s,死区体积比增加至28%;随着吹氩量的增加钢液流速明显加快,死区体积减小,钢液混匀时间逐渐缩短,200 L/min时平均流速增加至0.43 m/s,渣金水平界面流速为0.32 m/s,不发生卷渣现象,钢液混匀时间为300 s。综上,确定两透气砖直径为φ165 mm,透气砖夹角为85°,透气砖中心距为0.65 R,渣层厚度为100 mm,空气层厚度为400 mm,底吹时间为600 s条件下,透气砖1的氩气流量为200 L/min,透气砖2的氩气流量为210 L/min为最佳方案。

齿轮钢中Al的窄成分控制工艺研究

分析了Al对钢质量的影响,针对石钢齿轮钢生产中各工艺环节中Al含量的变化,采取相应措施后,2010年Al的窄成分目标控制命中率比2009年提高30%。

60t LD出钢包中V_2O_5自还原直接合金化冶炼钒钢SG45的工业试验

中碳钒钢SG45（／％：0．42—0．50C、0．17—0．27Si、0．50～0．80Mn、≤0．035P、≤0．035S、0．06～0．10V）的生产流程为60tLD—LF—VD—CC工艺。在转炉出钢过程将钢芯铝-合金（锰铁、硅锰等）-五氧化二钒自还原团块（／％：26．90V205粉，33．51硅铁粉，16．74石灰粉，22．85萤石粉）-预熔渣（／％：50～53CAO、41—46A1203、〈4Si02、〈4MgO）加至钢包进行钒的直接合金化工业试验。3炉试验结果表明，钒的平均收得率为95．13％，钢材洁净度和冶金质量良好。

电炉偏心底出钢技术的应用

介绍石钢 3

转炉炼钢过程CO2向CO的转化与煤气再生回收

本文主要介绍了目前转炉煤气的回收现状,同时介绍了用石灰石代替石灰造渣炼钢和对低CO浓度的废气循环再利用而生成转炉煤气的新方法.新方法不但可以增加转炉煤气的回收量,也可以显著提高转炉煤气的发热值,同时在减少能量消耗、增加能量收入和减少废弃物排放等方面也具有重大的环境和经济效益.可以认为是一种高效益的转炉煤气再生.

S355J2钢铸坯表面裂纹成因及控制

针对大规格S355J2钢材表面裂纹较高的状况,对其成因进行了分析。研究了该钢的凝固过程和保护渣对铸坯冷却过程的影响,通过改进结晶器冷却水量、微调拉速、优化保护渣性能等措施,提高了铸坯质量,大规格S355J2钢的表面裂纹的修磨废品大幅度降低。

20CrMnTiH齿轮钢连铸坯表层纵裂的热模拟研究

通过Gleeble-1500热模拟机研究了20CrMnTiH齿轮钢(mm):150×150、180×220、220×300连铸坯600～1300℃的强度和塑性。试验结果表明,3种铸坯在650～950℃真实断裂强度S_k很低,在950～1200℃随温度升高S_k增加,超过1200℃时S_k降低;该钢的第2脆性区为950～700℃,增加连铸坯出结晶器坯壳厚度,降低950～700℃区间停留时间,有利于防止裂纹源扩展成纵裂纹。

镁基石灰复合铁水脱硫工艺生产实践

分析了石钢镁基石灰复合铁水脱硫工艺及其脱硫效果,对铁水脱硫后炼钢过程硫含量的变化进行了分析。

电弧炉炼钢废钢预热规律数值模拟研究

为了充分利用电弧炉烟气余热预热废钢,以计算流体力学软件Fluent为平台,建立废钢预热过程三维非稳态随机分布局部模型,采用数值模拟方法探究了不同种类废钢预热温度分布规律。模拟结果表明:废钢预热温度随预热时间的增加明显升高,且废钢厚度显著影响预热温度,相同预热条件下,轻薄型废钢的平均温度在1 600 K左右,中型废钢在1 000 K左右,重型废钢在700 K左右;增大比表面积能够在一定程度上提高各类型废钢的预热温度,考虑到废钢在预热过程熔化对出钢质量的影响,底层废钢比表面积控制在1.5 m^(2)/m^(3)以下,重型废钢比表面积控制在0.25 m^(2)/m^(3)以上;高温烟气会优先通过空隙率大、通畅性好的区域,密集堆积的板状废钢会阻碍烟气流动,导致该区域预热温度降低。因此,在生产中可相对减少重型废钢的配料比例,多采用中型废钢。研究结果可为使用废钢预热技术的厂家提供预热分析数据,为改进电弧炉炼钢预热工艺、实现工业废钢的高效冶炼提供一定的理论依据。

碳和TiO_2对保护渣流动性的影响

研究了碳含量（8．39％～14．20％）和TiO2（0．35％）对主要成分（％）为21．98-27．93CaO．32.03～43·20SiO2，4．58～5．83Al2O3保护渣在1120～1200℃时流动性的影响。结果表明，液态保护渣有剩余碳以及含钛钢中的Ti氧化生成TiO2进入保护渣后均会恶化保护渣的流动性能。

浅析残余元素Sn、As对棒材质量的影响

分析了石钢棒材个别炉次As、Sn>0.03%含量偏高产生的原因,比较了几种棒材As含量高的炉次与As<0.02%炉次的表面质量、抗拉强度、屈服强度、延伸率,对35CrMo钢裂纹及周围的Sn、As含量进行了分析。

电炉热装铁水强化冶炼及节能降耗

通过电炉热装铁水冶炼实践发现，电炉热装铁水有利于强化冶炼，提高生产速率，改善技术经济指标，同时具有一定的节能降耗作用。但要注意，在现有供氧条件下热装铁水的合适比例，以达到最佳效果。

石钢公司电炉炼钢技术进步及发展方向

介绍了石钢30t电炉近些年来为提高技术经济指标采取的主要工艺技术措施并提出了电炉炼钢今后的发展方向。

特高压输电若干关键技术研究

特高压输电由于可以远距离输电,从而实现了跨区联网形成网络联结的需求,从而在我国能源和负荷分布不平衡的情况下,发电所在的地方未必就是需要电的地方,特高压输电使得全国电力可以根据实际情况去进行调配,而且能源资源可以得到最优化的配置。本文介绍了特高压输电若干关键技术,希望可以使得特高压输电能够更加稳定和完善。

转炉轴承钢控钛工艺实践

通过对冶炼高端低钛中碳轴承钢55#和SAE1055两个钢种的生产过程的跟踪和数据分析,提出采用低钛铁水以及低钛合金、低钛渣料等方法,从源头控制钛含量的来源。并根据渣中氧化钛还原的热力学规律,对比两个钢种的[Alsol]和(Al_2O_3)/(TiO_2),提出铁水扒渣、转炉双渣、留渣、留钢的工艺保证措施,开发了转炉轴承钢降钛工艺技术。对同行具有很好地借鉴意义。

SAE8620H齿轮钢炼钢工艺过程夹杂物分析

分析了石钢SAE8620H齿轮钢炼钢工艺过程氧含量、夹杂物的变化规律,探讨了转炉齿轮钢洁净度的控制技术。通过初炼出钢后用Al强脱氧,精炼造低FeO、高碱度和一定含量的Al_2O_3的精炼渣,精炼窄成分控制,LF精炼吹氩工艺,尽量减少或避免VD后喂线等措施可提高钢水洁净度,保证产品质量。

20CrMnTiH齿轮钢稳定控钛工艺的优化

针对20CrMnTiH齿轮钢冶炼过程中钛的吸收率与目标偏差较大的问题,对影响钛元素吸收的工艺环节进行了分析和优化。通过提高转炉终点的碳含量至0.08%~0.10%,控制出钢温度在1650℃左右,使用周转红包冶炼,稳定VD炉温度基础上保真空时间控制在11~12 min等措施,实现了对钛元素的稳定控制,成品钢中钛元素吸收率明显提高。

石钢电炉热装铁水工艺的实践

在石钢的现有条件下，分析了电炉热装铁水炼钢工艺的冶金效果，并探讨了在吹氧管供氧条件下合适的热装铁水比例。

石灰石加入转炉造渣的行为初探

结合实验室和工业试验的数据,讨论了转炉炼钢用石灰石代替石灰造渣过程中石灰石的行为,结果认为,转炉炼钢前期直接加入石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,并且在某些方面比使用石灰有利;用石灰石造渣能够达到希望的结果,石灰石分解在5～6 min内完成;高温有利于碳酸钙的快速分解,1 400℃与1 100℃相比,虽然温度只差300℃,但分解率大3～4倍,因此分解化渣与前期温度密切相关。

石灰石替代石灰作炼钢造渣原料节能减排估算

对比分析了石灰石造渣炼钢工艺相较于现行石灰造渣炼钢工艺的节能减排环节,采用IPCC提供的排放因子法计算了每个环节的节能减排量,结果表明,石灰石造渣炼钢工艺较现行工艺节省能耗18.32kg(标煤)/t(钢),相当于减排45.80kgCO2/t(钢);减排粉尘量约5.34g/t(钢),SO2约14.15g/t(钢)、NOx约70.77g/t(钢),减排可致灰霾颗粒物127.39g/t(钢)。