甲醇分离器进口管道腐蚀原因分析及修复处理

在某公司30万t/a煤制甲醇设备定期检验中,发现甲醇分离器进口管道壁厚减薄严重,分析其原因有常温碳酸腐蚀、异种钢焊接引起的电化学腐蚀,以及由于超负荷运行引起的冲刷磨损等因素。为改善其腐蚀状况,在修复处理中将碳钢管道的材质更换为不锈钢,重新进行了管线布置、应力校核、焊接质量控制及焊后热处理。修复1 a后应用结果表明,在年度检验中未见腐蚀减薄现象,证明了所采取的修复措施是有效的,从而保证了甲醇分离器的长周期运行。

润滑油加氢装置缠绕管式换热器设计与应用

换热器是影响润滑油加氢装置安全运行的关键设备,为提高换热器长周期运行效率,对螺纹锁紧环式传统换热器与缠绕管式换热器进行了比对研究,发现缠绕管式换热器运行稳定、管程与壳程之间产生内漏的可能性极小,是一种换热效率较高的换热设备。在某公司600 kt/a润滑油加氢异构脱蜡装置改造中,通过换热参数计算,用1台缠绕管式换热器代替了3台螺纹锁紧环式换热器,运行结果表明:热端温差下降了20℃、节省燃料气0.08t/h,总压降减小了200kPa,压缩机耗电功率减小了18kw/h。改造后3年运行期间没有出现质量缺陷,可以在同类装置中推广使用。

油气站场工艺管道智能化监控技术的研究与应用

针对油气站场工艺管道的腐蚀问题,为实时监控壁厚减薄状态,保证管道长周期运行,采用在线壁厚检测和化学分析相结合的方法建立腐蚀监测平台。首先施工期间建立数字化管道数据库和电子版单线图;其次选择有代表性的易腐蚀、易冲刷减薄部位,在管道外壁加装在线电磁超声测厚装置;再对每个腐蚀回路的介质和腐蚀产物进行化学分析。通过实时检测数据与数字化管道数据库的已知参数比对,自动计算出管道的腐蚀速率和剩余寿命。在某油气站场应用结果表明,管道运行3年期间,发现两处腐蚀减薄缺陷、一处冲刷减薄缺陷,均及时采取了应急处置措施。采用该技术可以防止腐蚀失效影响,保障油气站场工艺管道的长周期运行。

12Cr2Mo1锻件带极埋弧堆焊Inconel625工艺研究

为保证12Cr2Mo1锻件带极埋弧堆焊Inconel625质量达到设计文件要求,对锻件基材和Inconel625焊接性能进行了分析,模拟承制产品实际生产状态进行堆焊工艺评定试验,采用周向堆焊和直道堆焊相结合的方法制备评定试件,对堆焊层化学成分、弯曲性能、硬度指标、金相组织、耐腐蚀性能进行了检测。试验结果表明,采用EQ62-50/ES200的焊带/焊剂组合可以获得性能优良的堆焊层。对堆焊层进行腐蚀速率检测,其焊态试样腐蚀速率为1.50 mm/a,固溶态试样腐蚀速率为1.17mm/a,两者之比为1.28,满足JB/T 4756—2006标准规定比值小于或等于1.5的要求。根据评定合格的焊接工艺对热高分气/循环氢换热器管板进行了堆焊,堆焊产品已稳定运行三年,未出现焊接缺陷和腐蚀缺陷。

煤基合成氨装置高压厚壁管道选材与焊接工艺浅析

合成氨装置工艺管道常选用大直径高压厚壁管道,这对管道材质和安装质量均提出了较高要求。以河北省特种设备监督检验研究院唐山分院负责的某500kt/a煤基合成氨装置高压厚壁管道安装监督检验为例,该装置根据介质腐蚀特性、操作温度、操作压力等综合考虑,其粗煤气管道(Φ530mm×24mm)、变换气管道(Φ508mm×28.57mm)、合成气管道(Φ426mm×48mm)分别选用了12Cr2Mo1、TP321、10MoWVNb材质,并根据母材特性选择焊接材料与焊接方法且进行了焊接工艺评定试验,从而找到适宜的焊接工艺参数。该合成氨装置于2018年7月开始设备及管道安装,2019年10月投运,稳定运行3a后的定期检验中未见工艺管道存有安装问题及影响其安全运行的腐蚀现象及焊接缺陷。

架空管道智能测绘及自动测厚技术应用研究

架空铺设的工业管道检测难度大、检测时间长、检测成本高,为解决这一技术难题,研制了管道智能测绘与自动测厚相结合的检测装置。对现场管道进行单线图智能测绘,将单线图输入自动测厚控制终端,依据单线图自动完成金属管道壁厚测量,并自行保存检测数据,实现了智能测绘与自动测厚的无线连接。工程应用结果表明,智能测绘单线图与人工测绘结果一致,管道测绘长度误差小于0.16%,自动测厚相对误差为0.25%,满足管道检测对精度的要求,可以在架空管道检测中推广应用。

城镇燃气管道阴极保护效果的影响因素分析

针对某城镇埋地燃气管道阴极保护效果不理想的问题,分别从牺牲阳极阴极保护系统、牺牲阳极运行参数及检验等方面进行了总结分析,分析认为:影响阴极保护效果的主要因素包括阳极自身损坏、阴极屏蔽、绝缘失效和外界环境影响等因素。提出了包括优选牺牲阳极材料种类、局部管段增设阳极带和安装铜质接地极排流等改进措施。运行结果表明,改进措施延长了埋地燃气管道的正常运行期限,提高了保护效果,减少了燃气泄漏事故的发生。

涉氨压力管道常见问题及不停机检测技术

针对我国氨制冷行业的现状,通过对氨制冷工艺特点及检验案例分析,从设计、安装到定期检验各个环节,总结出了氨制冷压力管道检验中常见问题,找出了宏观检验、壁厚检测、理化检验、表面无损检测、埋藏缺陷检测及安全附件检验的难点和重点及处理方法,并介绍了检测中可以采用的新技术。

低温压力容器用钢07MnNiMoDR焊接工艺研究

为优化低温压力容器用钢07MnNiMoDR的焊接工艺,减少焊接缺陷产生,探索5000m^(3)低温球罐制造的焊接技术,通过对07MnNiMoDR的焊接性能分析,结合球罐制造结构进行了不同热输入的焊接工艺试验,对球罐制造的立焊、横焊、平焊+仰焊分别进行了焊接工艺评定,优选出了07MnNiMoDR钢制5 000 m^(3)低温球罐焊接工艺。经过裂纹敏感性试验、拉伸弯曲试验、低温冲击试验、低温脆断CTOD试验表明,各项试验数据优于5 000 m^(3)低温球罐设计标准要求,可用于板厚55 mm的07MnNiMoDR低温球罐制造,为5 000 m^(3)低温球罐的制造提供了技术储备。

氨制冷压力管道检验难点及在线检验技术研究

为提高氨制冷压力管道在线检验技术能力,解决低压侧管道运行状态下不能检验的技术难题,通过对实际检验案例数据分析,总结了氨制冷管道的检验难点及重点。DR射线成像技术与普通X射线探伤结果的比对试验结果表明,采用DR射线成像技术可以检测出运行状态下低压侧管道的埋藏缺陷。实际应用证明,DR射线数字成像技术、红外线热成像和脉冲涡流检测技术的组合应用,可以在不停机状态下对氨制冷压力管道进行检验,是可行的氨制冷压力管道在线检验技术。

城镇燃气管道腐蚀检测案例分析

为优化城镇燃气管道的防腐措施,提高钢质管道的防腐效率,通过对某燃气公司城镇燃气管道检测中发现的典型腐蚀案例分析,找出了其腐蚀形态主要有土壤电化学腐蚀、微生物腐蚀、杂散电流腐蚀等,总结出可采取的防腐措施有管道外壁加装防腐层、安装阴极保护设施、增设排流装置等。对检测中发现的腐蚀缺陷,采用局部挖补、防腐层补口、接地排流技术处理,运行结果表明:修复后的管道阴极保护参数测试正常,土壤表面电位梯度0.4 mV/m,管地电位正向偏移值35 mV,无防腐层损坏、剥离及杂散电流腐蚀现象,解决了该条管道的防腐控制问题。

常减压装置压力管道腐蚀分析及防护措施研究

为解决石油炼化常减压装置中压力管道的腐蚀问题,通过对压力管道定期检验的腐蚀案例分析,找出了常减压装置工艺管道的腐蚀原因有低温露点盐酸腐蚀、高温硫化物腐蚀和高温环烷酸腐蚀等。实际应用中采取了加强工艺控制、优选管材种类、增设实时监测装置和建立腐蚀防护管理体系等防护措施。应用结果表明:防护措施可以实时监测各工艺管线的壁厚减薄状态、实时监测工艺介质的pH值,以便及时调整防腐处理方案,有效降低了腐蚀破坏对常减压装置正常生产的影响,促进了炼化企业的安全生产。

加氢反应器产品制造焊接质量的控制

加氢反应器产品制造采用2.25Cr-1Mo-0.25V等高强度合金钢材料,高强钢碳当量过高易产生焊接冷裂纹,且Cr、Mo、V等强碳化物元素加大了产生再热裂纹的倾向。为避免产品制造过程中产生焊接缺陷,通过对母材及焊材化学成分的匹配、焊接工艺参数的控制,采取合理的焊后热处理工艺等措施,达到了控制加氢反应器焊接质量目的。经焊接试件冲击试验及拉伸试验证明,焊接接头机械性能满足标准要求,经无损探伤检测未见裂纹缺陷,可供加氢反应器产品制造作为技术参考。

催化重整装置能耗影响因素与节能效果分析

为改善催化重整装置能耗状态,达到降耗节能最佳效果,对催化重整装置能耗进行分析,依据占装置总能耗比例大小,能耗构成包括燃料消耗、蒸汽消耗、电力消耗等,其中加热炉燃料消耗占装置总能耗74%;能耗影响因素有原料组分及产品结构、氢油比及回流比、加热炉效率等。在某厂0.6 Mt/a催化重整装置节能改造中,采取加氢裂化重石脑油直供预加氢汽提塔、改变重石脑油加热源,选择高效换热设备等节能措施,使催化重整装置减少能耗4.06 kgoe/t。

直流杂散电流对埋地管道阴极保护有效性的影响分析

为了在杂散电流干扰状态下测试埋地管道的阴极保护电位并评价其有效性,解决杂散电流的腐蚀问题,通过对国内相关标准分析并参考国外标准,找出了杂散电流干扰下阴极保护电位的测试方法,在瞬间断电状态下测出的断电电位作为阴极保护电位,采用极化探头与断电电位测试仪联合使用的方法,完成测试数据的自动记录。参考AS 2832.1—2015,用保护电位正于有效电位的时长比例评价阴极保护的有效性。实际工程应用表明:采用此方法评价的阴极保护失效管道,开挖检查确实存在杂散电流腐蚀现象,可以此判定埋地管道是否采取抗干扰措施。

非接触式磁应力检测技术在埋地管道腐蚀评价中的应用

为了验证非接触式磁应力检测技术在埋地管道腐蚀评价中的有效性,分析了金属磁记忆原理、非接触式磁应力检测程序,对实际检测效果进行开挖验证,对检出缺陷评定结果与超声波测厚数据进行比对。结果表明:非接触式磁应力检测技术可以检测出埋地管道的金属腐蚀和机械损伤缺陷,通过磁异常综合指数对检出缺陷的等级划分与超声波测厚结果一致。可以采用非接触式磁应力检测技术,在不开挖状态下对埋地管道进行腐蚀检测,并给出与实际相符的腐蚀评价。

煤化工装置压力管道定期检验相关问题分析

针对煤化工装置压力管道输送介质腐蚀性强、易燃易爆且具有一定毒性,易发生壁厚减薄引起泄漏事故发生的问题。为提高管道安全运行效率,保障煤化工装置的正常生产,本文通过对几个典型检验案例的分析,总结出了定期检验中采用宏观检验、超声波测厚、无损检测、硬度及金相检测等方法,检测每种介质煤化工管道腐蚀减薄、焊缝表面及埋藏缺陷、材质劣化等失效损伤的方式。并提出了改进措施及日常运行中的监督方式,为煤化工装置压力管道的安全运行提供了技术支持。

城镇燃气管道防腐施工质量分析及控制方法

为提高城镇燃气管道防腐施工质量,通过对实际监检案例总结分析,找出了防腐施工中常见质量问题有质保体系失控,管材采购、储运、补口、下沟回填、破损点检测等环节施工指导文件不齐全,且质量检查记录不完整等。从健全防腐施工质保体系、加强防腐施工节点质量监督,细化阴极保护措施,引进防腐漏点检测仪等方面提出了提高质量的控制方法。推荐给相关施工单位采用后,防腐施工质量显著提高,减少了防腐施工质量对管道安全运行的影响。

液化天然气低温管道保冷效果的控制方法探讨

为了提高液化天然气低温管道的保冷效果,减少保冷施工中产生的缺陷,通过对保冷技术涉及的控制环节进行分析,从优选保冷材料、优化保冷结构设计、提高保冷层施工质量、细化低温管道预冷方案等方面,总结出了提高保冷效果的控制方法。工程应用结果表明,将硬质保冷结构与柔性保冷结构相结合的方法用于液化天然气加气站,各项保冷效果测试数据均优于标准要求。

脉冲涡流检测技术在氨制冷承压设备检验中的应用

为解决氨制冷系统压力容器及压力管道等承压设备在线检验的技术问题,在不拆除保温层状态下完成腐蚀检测。采用脉冲涡流壁厚扫查技术并结合超声波测厚技术验证,可以检测出低压侧承压设备的壁厚减薄状态。通过提高仪器的发射功率、采用聚焦型小探头等方法,检测具有100 mm厚保温层及0.6 mm厚外防护层的设备,并与超声测厚数据比对可知,其相对误差未超过6%。结果表明,脉冲涡流壁厚扫查技术能够实现对低压侧保温设备的腐蚀检测,为氨制冷系统的在线检验提供了技术支持。