特殊金属材料棒线材生产线的研制

详细介绍了国内某厂特殊金属材料棒线材生产线的设计特点、工艺流程、设备性能及投产效果,在一条生产线上即可轧制出变形特征差别很大的不同金属材料的棒线材产品。

棒材生产线及穿水冷却系统

棒材是以直条状态交货,直径范围为6～50mm的螺纹钢和圆钢。棒材穿水冷却是实现控温轧制和轧后控制冷却、提高钢材性能、降低合金成本的重要手段。现代化棒材生产线上,根据工艺需要采用了不同的穿水冷却设备布置,以实现控轧控冷功能。冷却系统的构成包括供水系统、冷却水箱、自动化系统。棒材穿水冷却技术已成功应用在轴承钢棒材和超晶粒钢、余热处理螺纹钢棒材的生产上,具有广阔的应用前景。

棒材倍尺分段飞剪优化剪切原理

就国内棒材倍尺分段飞剪两种运行模式常规分段和优化剪切分段作了详细分析 ,阐述了常规分段剪切原理、适用范围及其弱点 ,提出了精确优化剪切概念 ,采用实时预报分析下一根轧件的单位长度质量来精确计算下一根坯料轧出的成品总长 ,从而控制轧件分段长度及分段段数 ,并指出实现精确优化剪切的必要条件即坯料单根称重、轧件跟踪及二级自动化系统。

双半径椭圆孔型在大圆钢轧制中的构成方法

在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中,双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比,具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。为此介绍了几种不同轧件断面尺寸情况下,双半径椭圆孔型的构成方法,并举出了5个不同厂家的应用实例,均取得较好效果。

轧钢生产线误机时间EXCEL报表自动生成设计

针对国内轧钢生产误机时间统计不准确真实的问题,进行了误机时间自动归档的初步设计并提出了具体实施方案,在生产实践中取得了较好效果。方案的实施利用生产线上现有的自动化控制设备即可,仅作一些软件补充,投资少。

自由活套工艺在小型半连轧上的应用

分析了自由活套工艺的优点，给出了与活套有关的参数间的关系，并列举了其在小型半连轧生产线上的布置形式及应用实例，提出了实际应用中应注意的问题．

长治钢厂对引进二手棒材轧机的改造

介绍了长治钢铁公司与北京科技大学轧钢研究所合作 ,对引进的二手棒材轧机进行了分阶段改造。经过 4次技术改造后 ,产品质量。

型钢负偏差轧制

型钢负偏差轧制可以节约金属材料，减轻结构重量，提高后续加工效率，且经济效益显著。实现型钢负偏差轧制的途径包括：改善加热工序以保证钢坯加热温度均匀；根据金属流动及轧辊磨损情况改进孔型；改进轧机导卫、量具等工艺件；合理控制和调整负偏差，并改进精整工序等。

特种合金长材开坯轧机的设计选型

本文详细介绍了特种合金长材开坯轧机的组成、布置及轧机本体结构的几种型式,通过优缺点对比,明确三辊轧机将逐步被淘汰,二辊可逆轧机由于自动化程度高、人工劳动强度低将得到广泛应用。对于120~180 mm方断面坯料,采用二辊可逆移动式轧机作为开坯轧机,更适合产量不高的特种合金长材轧制,轧出的产品精度高、表面质量好。

Q＆P钢塑性变形机制及组织-性能研究

研究淬火和碳再分配(Q&P)热处理工艺对低碳硅-锰系Q&P钢的显微组织及精细结构的影响,并和常规工艺实验进行对比。通过SEM,TEM分析,经Q&P工艺热处理后的钢板可获得板条马氏体和残余奥氏体两相组织,残余奥氏体呈膜状。利用XRD技术并结合软件编程的手段对残余奥氏体进行了定量分析。采用MTS万能拉伸机测定了其力学性能并进行了断口观察,拉伸试样纤维区为比较典型的韧窝状形貌,体现出良好的韧性断裂特征。结果表明:Q&P工艺处理后的钢板具有高的抗拉强度(1000MPa以上)和良好的塑性,残余奥氏体在组织中起到了相变诱发塑性的作用。

连续退火工艺和合金元素对800MPa级冷轧双相钢组织性能的影响

在实验室试制了800MPa级别的高强度低成本C-Mn-Si系双相钢,研究了双相钢的双相处理工艺、组织和性能。通过对三种不同成分的双相钢在(α+γ)两相区的加热淬火处理获得了不同比例的F+M双相钢钢板,其性能可通过调整双相处理工艺来确定。结果表明,800 MPa级冷轧双相钢最优加热温度为760～800℃,缓冷速度为10℃/s。

800MPa级冷轧双相钢的工艺与组织性能研究

在实验室试制了800 MPa级别的高强度低成本C-Mn-Si系双相钢,研究了双相钢的双相处理工艺、组织和性能。通过对三种不同成分的双相钢在(α+γ)两相区的加热淬火处理获得了不同F+M比例的双相钢钢板,其性能可通过调整双相处理工艺来调节。结果表明,800 MPa级冷轧双相钢最优加热温度为760～800℃,缓冷速度为10℃/s。

集棒、线、带材于一体的高效、低成本连轧生产线

一条集棒、线、带材于一体的连轧生产线已顺利投产 ,总投资仅 0 .6亿元 ,不到一年建成 ,投产 3个月后即达到月产 3万 t的生产能力 ,生产出优质棒材 ,实为一种高效、低成本、多品种的模式 。

高强耐蚀车体用钢热变形行为及本构方程的研究

使用GLEEBLE 3500研究了高强耐蚀车体用钢在热变形过程中动态再结晶、静态再结晶的规律,建立了变形抗力模型。通过单道次压缩实验,得到了温度与应变速率对变形抗力影响的模型,推导出高强耐蚀钢的动态再结晶发生时的激活能;通过双道次压缩实验,研究了形变温度和道次间停留时间对应力-应变曲线的影响规律,建立了高强耐蚀钢奥氏体静态再结晶动力学方程,计算了高强耐蚀钢的静态再结晶激活能。结果表明:形变温度和应变速率是对单道次压缩应力-应变曲线影响最明显的两个因素。在相同温度下,变形速率越大,高强耐蚀钢的峰值应力越大;在应变速率一致的情况下,温度降低峰值应力增大。变形温度和道次间隔时间对高强耐蚀钢的双道次压缩应力-应变曲线的影响明显。变形温度越高,道次间隔时间越长,高强耐蚀钢的静态再结晶程度越高,软化作用越明显。

Ti-IF钢罩式退火过程中再结晶织构演变规律研究

采用X射线衍射技术(XRD)和电子背散射衍射技术(EBSD),并结合微观组织观察分析了Ti-IF钢罩式退火过程中织构演变规律和{111}再结晶织构形成机制。结果表明:随退火温度的升高,再结晶量逐渐增多,{111}再结晶织构强度亦逐渐增强,同时{100}织构强度逐渐减弱。{111}取向的晶粒主要在再结晶过程中形成,依靠吞并其他取向[主要是{100}取向]的晶粒而长大;并且在{111}取向晶粒长大过程中,γ纤维织构之间也发生相互转化,主要由{111}<112>织构转变为{111}<110>织构;冷轧IF钢再结晶退火后具有较强的γ纤维织构,主要是"取向形核"和"取向长大"共同作用的结果,其中Σ重位晶界在再结晶γ纤维织构形成过程中起着重要作用。

热处理工艺对Q&P钢微观组织及力学性能的影响

Q&P(Quenching and Partitioning)超高强先进汽车用钢,具有优异的综合机械性能。采用井式盐浴炉模拟Q&P钢的热处理工艺,并对其组织性能进行分析研究。结果表明,Q&P热处理工艺决定Q&P钢的组织和力学性能,Q&P钢强塑积可以达到32016 MPa%。其微观组织主要由板条马氏体和残留奥氏体组成,残留奥氏体呈膜状分布。

复二重线材轧机和连铸衔接方案讨论

就我国现有复二重线材轧机如何和连铸衔接作了简要论述，提出了一些改造方案，．

低碳超高强度Q&P钢板的热处理工艺和组织性能

试验的Q&P(淬火和配分)钢(%:0.17C、1.40Si、1.48Mn、0.25Al)由7.5 kg真空感应炉冶炼,轧成1.0～1.5 mm钢板,采用井式盐浴炉模拟了试验Q&P钢的热处理工艺,经910℃奥氏体化,淬至200～245℃,20 s,升温至配分温度300～450℃,60～600 s,快冷。结果表明,采用淬火245℃20 s,配分300～350℃≥300 s可保证碳原子由马氏体向残留奥氏体富集,试验钢具有高的强塑积(25 000～30000 MPa%)。

小型型钢连轧(半连轧)生产线低成本模式的开发

从国情出发 ,在理论分析的基础上 ,研究、开发了几种小型型钢连轧、半连轧生产线低成本模式 ,以加速我国众多的小型厂生产技术现代化。

GY型短应力线轧机轴承座应力分析

近十年来，ＧＹ型短应力线轧机在我国获得了广泛的应用。本文对ＧＹ型短应力线轧机主要受力零件轴承座进行了光弹实验和三维有限元计算，得出了轴承座应力分布规律，校核了强度，并为今后进一步改进结构形式提供了可靠依据。