82B小方坯连铸提高拉速的工艺优化实践

为提高82B生产效率,在北营炼钢厂2号小方坯铸机上开展提高拉速的生产试验,特别针对铸坯芯部质量进行多工艺的综合优化,以实现高效高质生产。首先,建立该铸机的凝固传热数学模型,并结合比色测温方法对模型中待定参数进行修正;针对中心偏析和缩孔质量问题,结合修正后凝固传热模型和相应冶金准则对拉速、二次冷却、电磁搅拌等参数进行了优化计算;最后通过生产试验比较,确定工艺优化的方向和效果。最终优化确定拉速2.25 m/min,比水量为1.7 L/Kg,结晶器电磁搅拌参数为260 A/3Hz,末端电磁搅拌参数320 A/8Hz。工艺实践及分析表明,优化工艺后铸坯低倍中心碳偏析、缩孔均有较明显的改善。

帘线钢冶炼氮含量控制研究与实践

针对帘线钢拉拔断裂缺陷,研究了相关工艺参数对钢中氮含量的影响,并采取了相应的优化措施,转炉冶炼采用低氮增碳剂,减少倒炉次数,吹炼全程均采取底吹氩模式;LF发泡埋弧、快速成渣及形成微正压气氛;强化连铸保护浇注工艺,抑制钢水二次氧化。上述措施实施后,帘线钢氮含量得到了较好控制,由0.004 010%降至0.002 726%,且基本稳定控制≤0.003 0%。提高了帘线钢实物质量,满足客户拉拔至0.17 mm的要求。

冶炼低碳钢RH炉环节的碳氧反应研究

为降低低碳钢的冶炼成本,提高低碳钢冶炼质量,可通过优化RH工艺参数,充分利用碳氧反应,加入碳粒,去除部分游离氧以代替铝脱氧,减少钢水中Al_(2)O_(3)夹杂的含量,提高钢水纯净度,降低吨钢成本;通过改变预抽模式,优化驱动气体的操作工艺,有效保护设备,降低维修成本,并为冶炼优质低碳钢水打下基础。

冷镦钢SWRCH22A生产工艺优化与实践

介绍北营炼钢厂在现有设备工艺条件下,分析生产冷镦钢SWRCH22A过程中间包水口结瘤的原因,优化过程生产工艺,制定结瘤控制措施,确保轧制质量控制。

120吨钢包不自开的原因浅析及改进措施

钢包自开率是炼钢生产的关键指标,对钢水的质量和生产节奏影响较大,轻则导致钢水中夹杂物增多,影响铸坯质量,严重时会造成连铸机停浇事故,严重制约生产顺行。为解决自开率低问题,对造成不自浇罐次的原因,从引流砂质量、水口清理、引流砂加入、盛钢时间、钢包包况等方面进行分析,找出影响因素,制定相应措施,将钢包自开率由原来的99%提高至99.53%,为实现无氧化浇注、生产洁净钢种提供了有力的保障。