中厚板轧制头部弯曲机理的探讨

通过模拟试验 ,分别测定了不同来料厚度、不同变形程度、不同上下辊径比轧制时轧件上、下表面前滑及速度并绘出了相应的试验曲线 ,以期找出产生弯曲的原因 ,探明产生弯曲的机理。经试验结果分析 ,弯曲是轧件上、下表面前滑差和速差综合作用的结果。即 :前滑差大时 ,速差所起作用小 ,轧件易往大辊或快辊侧弯 ;前滑差小时 ,速差起主导作用 ,轧件易往小辊或慢辊侧弯。

辊速差对轧件头部弯曲的影响

上、下工作辊线速度不相等会引起变形区中两个工作辊面上的摩擦力不对称,导致变形区形成搓轧状态。基于此状态,导出了快、慢辊的力矩差和两辊面出口侧所受的剪应力差,并阐述了快、慢辊沿轧向错动的情况,进而分析了轧件头部下弯的原因。

中厚板轧制头部弯曲的试验研究

针对中板生产轧件头部下扣这一现象进行了实验室模拟试验。试验结果表明,弯曲并非完全像传统认识的那样向小辊侧或慢辊侧弯曲,而是随着条件的变化而变化。在一定范围内,对于不同的来料厚度、不同的变形程度,为了杜绝下扣,需选取不同的速比与之匹配。

辊型制度改进对降低辊耗的效果

通过对工作辊、支撑辊辊型的优化计算,将工作辊和支撑辊的辊型均改进为正凸度,改进后的辊型辊耗大幅度降低。

中厚板辊型设计中压力沿辊身分布算法

为了使中厚板轧机辊型设计快捷且保持辊间各点接触压力相等,利用了压力沿板宽方向呈二次分布、板边缘处变形为平面变形的计算处理,从而使辊型设计更为方便。同时引入辊间接触压力的中、边部比值概念并作合理选择,使设计出的辊型更加完善。生产实际应用表明,新设计的辊型不仅明显降低了板凸度,同时使轧辊磨损均匀,辊耗量大大下降。

变接触长度支承辊间等接触压力时轧辊变形规律

以某中板厂生产条件和数据为基础,讨论了变接触长度支承辊辊间接触压力相等时的轧辊变形情况。在不同轧制压力前提下,首先计算出轧辊辊身中点处及轧辊与轧件边部相对应点处的变形,然后再绘制出变形沿辊身的分布规律,发现压扁变形比弯曲变形大,同时当轧制压力增大时,轧辊变形随辊身长的变化率亦会增大。

中厚板轧机轧辊辊型算法探讨

采用一种直接推算的方法来计算辊廓曲线。基于一组基本方程,并以工作辊、支持辊间接触压力相等为约束进行计算,从而使计算过程大为简化。同时为使设计出的辊型更趋完善,在计算过程中还引入了压力、板宽加权系数。经现场实践应用表明,采用该方法设计出的工作辊、支持辊辊型曲线适应性好,并大大地改善了板凸度和轧辊磨损情况。

中厚板轧机辊型曲线的优化计算

以辊间磨损均匀为目标采用倒推计算思想,可直接一次性同时算出工作辊、支撑辊的辊型,避免了通常采用的矩阵方法中需反复迭代计算求解辊凸度的过程。经生产实践表明,该方法计算出的辊型生产效果显著。

多辊冷轧机弹性曲线的幂函数模型研究

采用空压靠法,实测了多辊冷轧机的压下位移以及上下工作辊间压靠力,绘制了轧机的实测弹性曲线。通过对实测弹性曲线规律的分析,经对各种不同非线性模型结构采用单纯形法回归计算,发现幂函数模型结构最符合该实测弹性曲线变化规律,经与常规线性模型结构回归计算结果进行比较,证明该幂函数模型精度较高。采用该幂函数模型可大大提高轧机实际弹性曲线的拟合精度。

板宽变化对辊型曲线的影响

本文根据现场不同板宽、不同轧制条件情况,实测了轧制压力等工艺参数。从工况轧制压力范围出发,在保持辊间接触总压力不变和单位宽度上压力不变的条件下,研究了中厚板轧机辊型曲线随板宽变化的情况。分析表明,辊型曲线最大凸度值与板宽变化相关。即在保持辊间接触应力均布的情况下,总压力不变时,工作辊辊型曲线最大凸度值随板宽增大而减少,支承辊辊型曲线最大凸度值随板宽变化不大,而当单位宽度压力不变时,工作辊与支承辊的辊型曲线最大凸度值均随板宽的增大而增大。

管线钢X65高温变形动态再结晶研究

用热加工模拟试验机对X65钢进行了高温压缩试验，建立了试验用钢的奥氏体热变形方程式及动态再结晶临界条件回归方程式。根据动态再结晶动力学。

基于人工神经网络的中厚板精轧机轧制力预报

采用人工神经网络方法 ,以生产实测数据为基础 。

高温低应力下AZ31镁合金的蠕变性能及蠕变机理

研究了AZ31镁合金在高温、低应力下的蠕变性能及蠕变机理。结果表明,AZ31镁合金的高温蠕变具有明显的三阶段蠕变特征;随着温度和应力的增加,稳态蠕变速率增加,稳态蠕变速率区域缩短。温度大于420℃、较低应力时,AZ31镁合金的蠕变为晶界扩散控制的COBLE蠕变;较高应力时,与位错攀移控制的WEETMAN蠕变机制相吻合。当温度为320～420℃时,AZ31镁合金的蠕变为滑移控制的位错蠕变。计算了由COBLE蠕变向WEETMAN蠕变转变的临界应力σcr,该应力与P-N力τp在数值上具有如下关系:σcr≈(2～3)τp。

中厚板轧制轧件头部弯曲模拟计算

在建立中厚板轧制轧件头部弯曲人工神经网络模型的基础上 ,计算分析了中厚板精轧过程上下辊转速比、压下率、来料厚度和材质对轧件头部弯曲的影响 ,并给出了轧件头部弯曲控制参数上下辊转速比和压下率的最优控制范围。

钇对压铸AZ91镁合金耐腐蚀性能的影响

研究了在中性NaCl水溶液中压铸AZ91及AZ91+1%Y合金的腐蚀性能。结果表明,在相同浓度及相同温度的NaCl腐蚀介质中,压铸AZ91+1%Y合金的腐蚀速率明显低于AZ91合金。对压铸AZ91及AZ91+1%Y镁合金腐蚀层中各元素的XPS分析结果表明,AZ91+1%Y合金腐蚀试样中存在Y的氧化物,可以起到钝化保护膜的作用,从而提高了镁合金的耐腐蚀性能。

挤压态AZ31镁合金高温蠕变性能的试验研究

试验研究了挤压态AZ31镁合金的高温蠕变性能，计算了AZ31镁合金高温蠕变的Monkman-Grant常数。结果表明，AZ31镁舍金的高温蠕变曲线表现为具有明显的三阶段蠕变特征。随着温度和应力的升高，蠕变速率增加，稳态蠕变速率区域缩短。温度和应力对Monkman—Grant常数的影响不显著，常数值在0．31-0．34之间。

中厚板头部弯曲的正交实验及分析

模拟现场生产条件,采用正交实验法对中厚板轧制过程中板头弯曲问题进行了研究。分析了轧制过程中影响钢板头部弯曲的因素,得到各影响因素按其重要性由大到小的排序为:变形区形状参数、轧机上下辊转速比、上下辊辊径比、导入角、来料厚度、摩擦状况,并得到了各影响因素的最佳水平。实验还表明:采用正交实验法显著加快了实验进程,减少了实验周期和实验成本,较快地达到了实验目的。

中厚板轧制轧件头部弯曲预报模型

分析了中厚板轧制中轧件头部弯曲的产生原因和影响因素 ;以现场实测数据为基础 ,采用人工神经网络方法建立了轧件头部弯曲预报模型 。

预防中厚板轧制头部下扣途径探讨

针对中厚板轧制中头部弯曲问题 ,通过试验模拟及人工神经网络分析 ,找出了轧件厚度、轧制温度、上下辊速比、变形率等生产因素与钢板头部弯曲方向和弯曲程度的关系 ,从而可有效地控制钢板头部弯曲。

冷轧机辊缝预设定计算机操作指导控制系统

采用冷轧机辊缝预设定操作指导控制系统 ,在CRT上显示出轧机调整参数 ,指导轧制操作者调整辊缝 ,并且在一幅画面上显示出轧制过程全部参数 ,为用户控制和分析轧制过程提供支持。