三相流化床中人苍白杆菌与硝化菌对苯胺废水的共基质降解

将人苍白杆菌（Ochrobactrum anthropi）降解苯胺的过程与硝化反应相结合，在三重环流三相流化床中安现共基质降解，充分降低废水中的苯胺和苯胺降解过程中产生的NH4^＋-N。以自行研制的聚氯酯填料为载体，研究了流化床内苯胺、DO以及NaHCO，等对该拭基质降解过程的影响。挂膜过程中苯胺质量浓度下降和NH4^＋质量浓度上升，证明了此过程中人苍白杆菌生物膜优先形成，而且NH4^＋质量浓度先增后降反映了人苍白杆菌生物膜的形成为硝化菌生物膜的形成创造了条件。通过苯胺对硝化菌的抑制性实验发现，苯胺质量浓度从100mg／L下降到4mg／L的过程中，其对硝化菌的抑制作用由强变弱。当苯胺质量浓度小于4mg／L时，对硝化菌无抑制作用。其中亚硝化细菌比硝化细菌活性恢复更快，表明硝化菌比亚硝化菌对苯胺的毒性抑制更为敏感。流化床高效的传氧能力可以改善硝化细菌摄0，的条件。DO2—3mg／L，pH=7．5—8．5及适当的NaHCO3添加量是苯胺与NH4^＋-N共基质降解的适合条件。此条件下进水COD和苯胺质量浓度分别为540mg／L及210mg／L左右时，出水能够达到国家一级排放标准。

延迟焦化主分馏塔工艺模拟与扩能分析

运用流程模拟软件SimSci/PROⅡ探讨了延迟焦化分馏单元的模拟策略.根据延迟焦化分馏单元无法确定反应油气进料组成和塔底存在非平衡级的特点,采用塔出料反推进料油气组成和塔底换热段与精馏段分段处理的办法,选择Grayson-Streed物性选择集进行模拟.模拟结果与现场标定数据基本一致.根据模拟计算结果,发现分馏塔操作中存在气液流量在各塔板明显波动的问题,同时进行了主分馏塔的水力学核算,绘出了塔板的负荷性能图,发现大部分塔板存在漏液问题,堵住一定数目阀孔能解决漏液.最后根据工厂的生产要求,对装置扩能22%后的主分馏塔进行了模拟和水力学核算.结果表明,对分馏塔进行局部脱瓶颈改造能满足扩能后生产能力的要求.

延迟焦化装置的用能分析及优化改进

基于延迟焦化过程的用能特点及过程系统三环节能量结构理论,对国内某炼油厂延迟焦化装置进行了能量平衡和火用平衡计算及其分析,为该装置的用能状况作出了科学的分析和评价,找出了装置的用能瓶颈,并根据分析结果指出了装置的节能方向,提出了相应的用能优化改进措施。通过采取减小循环比、优化分馏塔取热、优化换热网络和利用装置低温热等措施,使装置能耗降低了19.1%。

通过热进料对加氢装置用能优化的研究

以提高加氢装置原料油进料温度为契机,对装置换热网络及分馏系统的用能进行优化改进,从而达到全装置的能量综合优化。通过对加氢产物分馏塔进行(火用)平衡分析发现,合理地提高加氢反应产物进塔温度可大幅地减少塔底再沸炉的负荷,以改善分馏塔的操作经济性。案例应用结果表明,热进料后装置能耗下降17.5%,装置中两台加热炉的负荷明显降低,且腾出热量与其它装置进行热联合,年济效益约1 039.9×10~4RMB$,投资回收期仅为2个月,经济效益显著。

关于延迟焦化装置处理高酸值重质原油的探讨

文章分析了高酸值重质原油残碳值高、酸值高、重金属含量高等特点及对其加工的难度,提出采用延迟焦化装置直接处理原油的工艺。通过分析延迟焦化装置加工高酸值重质原油受到的影响因素,提出在已有工艺基础上的改进措施,增加预处理工序,以脱水、脱盐、脱钙、脱轻组分和降低酸值;对加热炉出口温度、焦碳塔顶压力和循环比等工艺条件的改进进行了探讨;列举了各种钢材的防酸腐蚀的能力,并对主要设备管道材质的选用提出了建议。

在线考试系统在教学实施中的经验与建议

在线考试系统是一种新型的测试手段。作者通过在教学中运用在线考试系统考试方式后取得了一些经验。希望通过本文将取得的经验与教训作一个总结,包括在线考试所需的软硬件要求、如何进行考前准备、学生如何培训、如何解决考试过程中出现的问题及考试效果如何等。期望有更多的教师充分认识到在线考试系统相对于传统纸质考试方式的优劣,并通过更多的使用在线考试系统的实践,加深对此系统的认识,不断改善其不足从而更好地发挥它的优势。

泄漏检测与维修技术在芳烃抽提装置的应用研究

采用泄漏检测与维修(LDAR)技术进行了全面检测和统计分析,分析泄漏的原因并通过维修减少泄漏。结果表明:芳烃抽提装置容易泄漏的元件主要为连接件和阀门,主要分布在泵区;SV≥5 000μmol/mol的泄漏密封点占总密封点数的0.57%,对总泄漏量的贡献达到了82%,是造成泄漏排放的主要部分。设备管阀件泄漏造成的加工损失率为0.000 9%,泄漏点停工维修修复率为83%,停工维修后整体泄漏率为0.03%;VOCs减排率为71%。

延迟焦化装置在线清焦操作难点及对策分析

介绍中海炼化惠州炼油分公司延迟焦化加热炉在线清焦的原理、操作步骤及清焦效果,分析影响其操作过程的关键因素,并提出相应的应对措施。结果认为变温、变注水操作是决定在线清焦成败的最关键因素;初期慢速清焦有利于防止炉管堵塞,后期温度变化梯度可逐步提升,最高可达1 000℃/h的温度变化梯度;切换过程为在线清焦过程中的重要环节,快速切换以及控制好弯头箱保护蒸汽量有利于防止炉管震动和炉膛正压。这些关键参数的有效控制是保证在线清焦顺利进行的基础。

泄漏检测与维修技术在芳烃歧化装置的应用

采用泄漏检测与维修(LDAR)技术,对芳烃歧化装置无组织泄漏情况及挥发性有机化合物(VOCs)的无组织排放量,进行全面检测和统计分析,分析泄漏的原因并通过维修减少泄漏。芳烃歧化装置容易泄漏的元件主要为连接件和开口管线,主要分布在分馏区的泵区和换热器区;泄漏浓度SV≥5000μmol/mol的泄漏密封点对总泄漏量的贡献达到了67%。泄漏量大点位主要分布在分馏塔泵区、分馏塔换热区和罐区,主要为连接件、开口管线和阀门等元件,是造成泄漏排放的主要部分。总计检测25501个设备密封点,整体泄漏率为0.69%,VOCs泄漏排放量总计达到43.9t/a,设备管阀件泄漏造成的加工损失率为0.0055%,泄漏点不停工维修修复率为45.2%,泄漏点停工维修修复率为91.5%,停工维修后整体泄漏率降至0.38%;VOCs减排量降至38.6t/a,减排率达到88%。

旋流降膜湿法脱臭技术在酸性水汽提装置的应用及优化

炼油厂酸性水汽提装置主要处理来自各装置的酸性水,其含有高浓度的H2S、NH3、挥发酚等恶臭物质,容易造成环境污染和人员中毒。为消除酸性水汽提装置原料水罐恶臭气体对环境的污染和对员工健康的影响,针对恶臭气体的特性,采用旋流降膜湿法脱臭技术进行治理,但效果不稳定。在研究了影响处理效率关键因素的基础上,提出除盐水定期置换调整为净化水连续置换、将脱臭剂改为碱液、尾气入火炬系统回收VOCs和优化系统程序等优化措施,应用结果显示,运行成本显著下降,恶臭气体处置高效稳定,硫化氢脱除率为100%,COS脱除率为100%,硫醇硫脱除率为99.7%,CS2脱除率为100%,甲硫醚脱除率为38.7%,氨脱除率为98.9%,总硫脱除率为97.3%。将除盐水全部改为净化水,每年可节约成本66.7万元。实现了尾气稳定达标排放,保证了周边空气质量良好。

废酸再生装置尾气H_2O_2氧化法脱硝中试研究

为有效降低废酸再生装置尾气污染物NOx浓度,中海炼化惠州炼化分公司在1万吨/年的废酸再生装置尾气进行了H2O2脱硝中试试验,以H2O2为氧化剂,以钠碱为吸收剂,采用部分烟气加温激活H2O2,产生大量的活性基团,从而氧化尾气中的NOx,生成高价态的NOx,然后用碱液吸收。结果表明:NOx脱除效率受停留时间影响,当采用填料塔时,停留时间达到4 s,脱除效率达到18%~21%;当采用填料-鼓泡工艺时,停留时间达到10 s^12 s,脱除效率可达到60%~70%,出口NOx浓度满足广东省地方排放标准要求。

硫转移剂治理催化裂化装置蓝色烟羽问题的效果

为了消除催化裂化装置湿法脱硫带来的蓝色烟羽问题,中海油惠州石化有限公司针对烟气的特性及催化裂化装置的工艺特点,进行了增强型RFS硫转移剂消除蓝色烟羽的试验,对比了加注硫转移剂前后的硫分布、SO_x浓度、烟尘浓度、注碱量和溶解性固体含量等参数的变化,并进行了经济核算。结果表明,采用硫转移剂后,洗涤塔入口烟气SO_x浓度在18h后出现了明显的下降,烟气脱硫洗涤塔外排烟气蓝烟逐步消除,大部分硫转移到了干气中,液化气、酸性水中的硫含量则有所下降。在硫转移剂在系统内藏量(w)达到2.56%后,烟气脱硫洗涤塔入口烟气中硫含量大幅降低,SO_2浓度降至50mg/m^3以下,SO_3浓度降至20mg/m^3以下,湿法脱硫耗碱量削减90%,外排废水中溶解性固体量削减86.3%,外排烟气烟尘浓度下降64.3%,运行费用减少134.37万元/a。

中海惠炼:健全机构 完善设备

中海炼化惠州炼化分公司（以下简称＂惠炼＂）是中国海洋石油总公司独资兴建的第一座1200万吨/年原油加工能力的、具有国际竞争力的炼厂,位于人口密集、经济繁荣的珠三角,南邻大亚湾省级自然保护区,西接深圳,距香港直线距离仅47公里,位置敏感,一旦发生环境事故,将对周边海域、人类聚居地造成巨大污染,甚至导致人员伤亡。因此,惠炼积极建立和完善企业的环境风险管理措施,保证企业的发展与环境相协调,真正做到减轻环境风险,甚至完全避免环境风险。

炼厂加热炉烟气与工艺废气达标排放分析探讨

烟气氮氧化物和二氧化硫的排放控制已成为炼油企业关注的重点。对加热炉烟气、催化裂化装置、硫磺回收装置和废酸再生装置的工艺废气的排放控制进行探讨,从操作优化与技术改造两方面提出应对措施。对氮氧化物排放不合格的燃气加热炉,采用低氮燃烧器进行改造,以满足特别限值排放地区NOx排放限值100mg/m3的标准;导致惠州炼化燃料气硫含量偏高的主要因素是催化/焦化干气硫含量偏高、气柜回收瓦斯未脱硫。通过提高干气脱硫能力、对火炬系统气柜回收瓦斯脱硫后再补入燃料气系统,可满足加热炉烟气二氧化硫排放标准。催化裂化装置通过加入脱硝助剂,催化烟气中NOx由640mg/m3降至85mg/m3左右,满足特别排放限值地区NOx排放标准。增上催化烟气湿法脱硫除尘措施,可满足催化烟气SO2排放标准。硫磺回收装置通过液硫脱气改造,并采用高效复配脱硫剂,可满足尾气SO2排放标准。废酸再生装置通过操作优化与增加尾气洗涤系统,其烟气可满足国家最新排放标准。

硫转移剂在催化裂化装置的应用分析

增强型RFS09硫转移剂可以有效地解决MIP富氧再生催化裂化装置再生烟气中SO_3含量高形成的酸雾问题。RFS09增强型硫转移剂在中海油惠州石化有限公司的工业应用结果表明:在再生烟气过剩氧体积分数为4.2%～5.5%、硫转移剂加注到系统的总藏量为2.56%(w)时,再生烟气中SO_3浓度由527.5mg/m^3下降到16.0mg/m^3,脱除率可达96.97%,有效地消除了外排烟气冒蓝烟和下坠等问题;SO_2浓度由263.0mg/m^3降至14.0mg/m^3,脱除率可达94.67%;洗涤塔的碱耗降低90%以上。经综合经济效益核算,硫转移剂不仅可有效消除酸雾问题,同时不会增加装置运行成本。

93号汽油调合方案的改进

中海炼化惠州炼油分公司对93号汽油调合方案进行改进,以解决由于烷基化汽油和裂解汽油缺乏造成的93号汽油无法调合的问题。通过合理调整催化裂化原料降低催化裂化汽油硫含量、限制重整生成油调合比例、增加芳烃抽余油量降低汽油蒸气压等方法对调合方案进行了改进。采用改进的调合方案得到的汽油完全能满足93号汽油的质量标准要求。

惠炼延迟焦化焦炭塔顺控系统的调试与运行

延迟焦化装置控制复杂,操作人员劳动强度大、时间长、环境较差,为避免人为误操作事故的发生,保障人员和设备的安全,中国海油惠州炼油分公司4200kt/a采用"两炉四塔"工艺的延迟焦化装置共投用了两套安全仪表系统(SIS)系统。SIS系统可对生产装置可能发生的危险或不采取措施将继续恶化的状态及时响应和进行保护,使生产装置进入一个预定义的安全停车工况,从而使危险降低到最低程度,以保证人员、设备与装置的安全。介绍了焦炭塔顺控系统的选型、组成与特点、测试方法;分析了顺控系统测试与运行中出现的主要问题,实施了整改方案,包括:将所有输入信号412点增加旁路,DCS画面增加切除按钮,各参数条件放宽,各步骤设定时间缩短等。6个月的运行表明,惠炼延迟焦化装置焦炭塔顺控方案运行良好,为焦炭塔的安全长周期生产提供了保障。

煤制氢装置优化改造的碳排放分析

为了满足炼油用氢和化工用合成气的需要,对E-Gas气化炉进行改造,增置2台多喷嘴气化炉。改造后运行方案为1台多喷嘴气化炉+1台E-Gas气化炉并联运行。碳排放是项目环评的关键指标,与原设计相比,采用新运行方案改造后CO_(2)减排5.54%、用煤消耗下降16.17%,通过了改造项目的环境影响评价。

加热炉烟气与环保装置尾气治理实践与探讨

为应对国家日益严格的排放标准,探讨削减加热炉烟气和工艺尾气的SOx和NOx排放的措施具有重要性和紧迫性。惠州炼化通过对加热炉燃料气进行深度脱硫处理及对加热炉进行低氮燃烧器改造,改造后烟气SO_2排放浓度均控制在20 mg/m3以下,NOx排放浓度均控制在100 mg/m3以下,可以满足特别排放限值地区SO_2和NOx排放限值标准。酸性水罐进行了恶臭气体治理改造,改造后硫化氢和氨满足排放标准要求。将硫磺回收装置液硫脱气塔尾气由入尾气焚烧炉改为入制硫炉,改造后尾气SO_2排放浓度由改造前的440 mg/m3降至285 mg/m3。废酸再生装置尾气增设脱硫系统,净化后尾气SO_2浓度降至20 mg/m3以内。