材料变形抗力的能量解析原理

本文根据热力学能量理论给出了材料变形抗力的理论解析式。按该式计算的材料的屈服强度与实验值吻合较好,对于未知热容量的材料,本文给出了材料的平均热容与熔点的关系曲线,由此可查到其平均热容,进而计算其屈服强度。该研究不仅在高温塑性成形领域具有重要的实际意义,而且为新材料的研究开发提供了重要的理论基础。同时也提供了测量材料屈服强度的一种新的方法。

粉末体的屈服准则

分析了粉末体屈服准则建立的出发点和假设条件,认为泊松比与相对密度的关系、粉末体屈服准则的实验验证及相对密度与屈服应力的关系是粉末体屈服准则的主要研究内容。并由此进行了理论分析和实验研究。

液态异步轧挤制备合金半固态坯机理

对SCR法能高效制备半固态坯基础上 ,进行了力学分析 ,认为它是一种异步轧挤的过程 ,能有效地对正在凝固的枝晶体进行剪切变形 ,以实现弯曲、分离和破碎的非枝晶组织形成过程 ;同时 ,将该过程与集成压合复合 ,以满足半固态成形大型制件对坯料的需求 .

短纤维氧化铝/铝复合材料液态浸渗后直接挤压的试验研究

介绍和分析了液态浸渗后直接挤压成形制作短纤维增强金属基复合材料的工艺原理、特点和用氧化铝短纤维与铝合金为对象进行有关工艺试验的结果。

液态挤压过程凝固及热传导的模拟

液态挤压工艺是一步成形管、棒、型材的新开发工艺．本文在报道该工艺的基础上采用有限差分法对该工艺过程的温度变化及凝固过程进行了模拟，合理地解决了变形及差分网格变化的关系，使凝固过程中不同时刻、不同状态的温度场得到直观的显示，深化了对工艺本身的认识，为广泛研究该工艺及实际生产应用创造了条件．

固—液态塑性加工技术的新进展

固-液态塑性加工是一种具有省力、节能节材、能一次成形为接近成品形状的制做高质量制件的塑性加工新技术，它目前正越来越多地受到重视。介绍近年来有关该技术的研究、开发与应用方面的新进展。

铝合金压力凝固组织特征

对LY12铝合金和Al-5.45Si合金液态模锻时结晶凝固过程的传热特点与组织形态进行了实验研究,首先实验测定了机械静压力以及模具预热温度和加压开始时间等工艺参数对凝固速度的影响,在此基础上实验分析了压力与主要工艺参数对二次枝晶间距、共晶体片间距的影响,进而说明了压力对相的形态分布的影响。

液态挤压下ZA27合金的性能与组织特征

液态挤压工艺是直接成形管、棒、型材的全新工艺。本文研究该工艺对ＺＡ２７合金组织与性能的影响，揭示液态挤压工艺使材料在成形时首先发生凝固过程中的强化，尔后产生大变形强化的变形特征，提出双重强韧化观点。在此基础上，探讨制件不同部位的强化效果不均的原因，从而进一步证实材料在成形过程中经受两种强韧化机制同时作用的重要性。

机械合金化过程中粉末变形与形成复合粉的工艺条件

本文将镍与钛单质混合粉在搅拌式高能球磨机中球磨，采用电子探针研究了粉末组织随球磨时间的变化。测定了片状粉末的厚度以及复合粉分数随球磨时间的变化，并根据粉末变形模型研究了球磨时形成复合粉所需时间与工艺条件的关系。

液态模锻钢平法兰裂纹扩展的研究

观察和分析了液态模锻钢平法兰热裂纹的形貌与组织特征.发现裂纹一旦形成,其扩展经历四个阶段,表现为裂纹开展面上具有四个明显的特征区、裂纹的扩展程度与钢液质量。

机械合金化Al－Fe－Ni粉末热静液挤压致密工艺研究

本文探讨了机械合金化Ａｌ－４．９Ｆｅ－４．９Ｎｉ粉末的无包套脱气封焊或烧结的直接经热静液挤压致密的可能性．同时研究了挤压比、挤压温度和粉末硬度对挤压力和合金性能的影响，以及获得接近理论密度的挤压棒材的工艺条件。结果表明，热静液挤压工艺可以使机械合金化粉末致密化而获得接近理论密度的挤压棒材。玻璃石墨挤压介质可有效地防止粉末压坯的进一步氧化，而使挤压棒具有优异的性能。

液态浸渗后直接挤压过程模具与坯料内部温度变化的研究

实验研究了液态浸渗后直接挤压过程模具与坯料内部的温度变化。结果表明．该过程中坯料冷却、凝固放出的大部分热量通过挤压凹模导出，挤压变形发生于被挤材料的固－液态或刚刚凝固状态。

硅线石颗粒／LY12复合材料摩擦磨损性能研究

采用搅融混合－半固态挤压方法，复合成形硅线石颗粒／ＬＹ１２复合材料，并对其进行了摩擦学性能测定。通过对摩擦形貌的扫描电镜、Ｘ射线分析，研究了材料的摩擦磨损机理。同ＺＱＳｎ６－６－３材料摩擦学性能相比较，表明硅线石颗粒／ＬＹ１２复合材料具有广泛的应用前景。

粉末体屈服准则的实验验证

本文首先在Mises屈服准则的基础上,论证了粉末体的屈服准则在主应力空间是—个回转椭球体。进而采用待定系数法证明了Kuhn屈服准则。最后,采用作者自行设计的复合加载装置,进行了粉末体薄壁管复合加载试验,证明了文中给出的泊松比与相对密度的关系。

液态模锻结晶凝固理论的研究

液态模锻结晶凝固理论的研究哈尔滨工业大学（１５０００１）罗守靖，霍文灿，何绍元１引言液态模锻兼有铸造和热模锻工艺特点，其自身理论亦是热和力的复合，指导其液态模锻开发和应用。液态模锻的结晶凝固，是在高压下进行，存在许多复杂现象，引起众多学者的研究和探讨...

硅线石颗粒与铝液混融后挤压下流动凝固的塑性变形特征

本文以液态模锻和液态挤压研究为基础，提出了一种新型的颗粒增强金属基复合材料的制造方法，并采用实验观察和理论分析手段，对搅融混合后的半固态浆料的挤压过程进行研究，揭示了复合体在流动中凝固、凝固中塑性变形的力学特征，为正确选择工艺参数和过程的稳定奠定基础。

陶瓷坯体压制裂纹的生成机理

根据采用钢模压制法成型的陶瓷坯体的裂纹形成特点,指出其本质是坯体在压制力作用下破坏的结果。利用材料力学的第二强度理论推导出裂纹生成条件的力学解析式:σ_y=σ_u/(1-μ)。即裂纹生成与压制力、坯体强度和坯体的泊松比有关。该表达式与实际情况吻合良好,对防止陶瓷压坯出现裂纹有重要指导意义。

钢液固态力学性能的实验研究

本文采用凝固法，在Gleeble-1500动态热力模拟实验机上首次对0．11％C钢液态模锻法兰材料进行了凝固过程液固态力学性能的实验测定。结果表明，0．11％c钢液固态存在三个力学性能行为不同的区域：抗拉强度为零，断裂应变较高但随温度降低而急剧下降的Ⅰ区；抗拉强度逐渐形成，断裂应变进一步减小的Ⅱ区，抗拉强度和断裂应变随温度下降而急剧增加的Ⅲ区。很明显Ⅱ区(约1495～1505℃)是热裂纹最易形成的热脆性区。对试样断口形貌的观察和分析进一步证实了上述实验结果。

计算机仿真在螺旋叶片冷辗轧过程中的应用

螺旋叶片锥辊异面冷辗轧过程的理论研究,至今开展得很不够,因而辗轧过程调整,国内外均采用“经验试轧法”进行,造成了优质钢材的浪费和设备台时数占用过多。本文依据计算机仿真理论,建立了过程模拟和仿真支持系统.从而实现了辗轧过程调整的科学化、高效化。

硅线石颗粒／铝搅融混合半固态挤压成材的试验研究

采用液态搅融混合半固态挤压成形制备硅线石颗粒增强铝基复合材料，进行了室温和高温机械性能、热膨胀性、摩擦性能试验，结果表明，除σｂ稍下降，δ和αｋ有较大下降外，其它指标（Ｅ，σ０．２和高温性能）均有明显提高，线膨胀系我明显下降，尤其耐磨性提高的幅度更大．这为拓宽硅线石应用领域，进行了有益探索．