热处理对ZL205A残余应力和微观组织的影响

结合低压铸造和热处理过程的数值模拟和相关试验,研究了T2和T5热处理对ZL205A铸件残余应力、微观晶粒和析出相的影响。结果表明:热处理前,晶粒为不规则椭圆状等轴晶,枝晶间距在55μm左右,平均晶粒尺寸在60μm左右;组织中存在θ(Al_(2)Cu)相、T(Al_(12)CuMn_(2))相、AlB_(2)相和Al_(3)Ti相、树枝晶状偏析缺陷;铸件残余应力分布不均,存在偏析缺陷的区域残余应力较大;晶粒越致密均匀,残余应力越低。热处理后,铸件发生变形、回复和再结晶,但晶粒只部分破碎,大晶粒吞并小晶粒,晶粒粗化;晶界处共晶组织和偏析缺陷消失,AlB_(2)和Al_(3)Ti相溶解,T相和θ'等强化相析出,呈弥散分布;由于局部塑性变形,残余应力松弛,峰值从200MPa降至138.1MPa,且局部塑性变形越大,残余应力释放越明显。

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究（续）（清华大学１０００８４）马庆贤，曹起骧，谢冰（第一重型机械集团公司１６１０４２）谢云岫，宋士丹，吴书勤４夹杂性裂纹产生过程的模拟研究４．１实验条件大型钢锭的解剖实验表明：低熔点非金属夹杂物（如硫化物、...

大型锻件内部夹杂性缺陷产生机理研究

夹杂性裂纹是大型锻件致废的主要缺陷形式之一。为提高大型锻件的质量 ,研究了塑性变形过程中夹杂性缺陷的形成机理 ,分析了其变化过程和形成条件 ,探讨了其损伤和修复规律。研究表明 ,缺陷损伤与修复现象同时存在于塑性变形过程中 ,是夹杂性裂纹发展和变化的两个方面 ,根据其成因条件不同加以控制有助于提高质量。据此提出了根治夹杂性缺陷产生的方法 。

高温塑性加工过程中裂纹损伤与修复特性研究

钢铁冶金和凝固等特性决定了钢锭内部不可避免地存在缺陷 ,因而大型锻件锻造过程中内部缺陷损伤产生或修复效果直接影响着产品质量。文中使用热扭转实验研究了大型管板材料 (2 0 Mn Mo)内部裂纹损伤产生的条件和影响因素 ,用热模拟方法分析了缺陷修复过程及影响因素 ,并对两种规律进行了对比分析。研究表明 :裂纹损伤与修复规律的影响因素不尽相同 ,变形路径不可逆 ,在锻压生产中可按要求分别进行控制。

大型锻件的模拟技术及内部质量控制研究

模拟技术是研究大型锻件控制锻造理论的有效方法，在缩短试验周期等方面具有无可比拟的优越性，为此研制了以高温云纹法为代表的物理和数值模拟技术。针对大型锻件中存在的质量问题，研究了内部缺陷的形成过程及影响因素，发现了变形体中存在剪切带、夹杂性裂纹聚合、损伤与修复等新现象，并对其规律进行了深入研究。制定了大型锻件锻造工艺规范。

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究

本文针对我国目前大型饼类锻件探伤超标的质量问题，解剖分析了钢锭和报废锻件。常温模拟研究了大压下量镦粗过程的变形分布规律。在压下率△Ｈ／Ｈ０＜６０％前，难变形区形状和大小基本不变化；△Ｈ／Ｈ０＞６０％后，上、下难变形区逐渐减小，并且始终不相交，也不相互插入。在锻件心部相对狭窄的变形区形成了剪切带，这是产生裂纹的重要原因之一。高温模拟研究了镦粗变形过程中夹杂的行为，了解了塑性夹杂物被压扁，夹杂周围存在应力、应变集中导致夹杂性裂纹产生的过程；发现了由于温度变化，夹杂和基体材料的变形性能改变致使裂纹产生有三种形式。对多个塑性夹杂则发生相连、汇合。这是大型饼类锻件产生夹杂性裂纹和探伤超标的重要原因，并对相应的工艺改进措施进行了生产考证。

实现大型锻件质量控制应满足的锻造工艺条件

对大型锻件的热塑性加工过程进行科学控制， 消除锻件中的缺陷， 保证良好的组织和性能， 获得优质产品是控制锻造的目标。本文在综合研究了大型锻件变形规律、材料内部缺陷行为和材料高温力学性能等特性的基础上， 系统分析了影响产品质量的工艺要素， 提出了实施锻件质量控制应满足的工艺条件。

云纹有限元法数值模拟技术探讨

本文探讨了将云纹法和有限元法相结合进行塑性变形模拟的方法。把云纹实验得到的位移值作为初值进行有限元计算，用实测载荷反复校验、修正，直至求出整个变形过程的全解。编制了云纹有限元计算程序，并用此对镦粗过程进行了分析。计算结果与实验对比表明，该法具有较高的计算精度，起到了减少云纹实验求解塑性变形全过程的作用，是一种有效的手段，值得更深入研究。

HTR-10燃料元件装卸软件系统的研制

为保证高温气冷实验堆燃料元件装卸系统的安全可靠运行 ,研制了具有监视、控制、管理和保护等功能的软件系统。燃料元件装卸系统以PLC IPC为控制核心 ,软件采用多级结构。底层PLC采用梯形图编程进行现场控制 ,上层在IPC基础上实现了燃料元件装卸系统运行过程监视、系统管理和防止误操作保护等功能 ,可对运行工艺实施诊断 ,向操作者提供合理的运行路线提示 ,进行故障预报警等。

HTR-10燃料元件装卸控制系统的研制

为保证高温气冷实验堆燃料元件装卸系统的可靠运行,采用了以PLCIPC为核心的控制系统设计方案。介绍了控制系统的结构、主要执行元件的控制方式、PLC控制的特点以及IPC软件的编制。实现了燃料元件装卸循环过程的实时控制、状态监控、数据存储、故障诊断和报警、系统管理等功能。

摩擦压砖机控制系统功能部件的研制

为提高摩擦压砖机控制系统的可靠性和适应复杂压砖工艺的要求 ,在以IPC为控制核心的基础上 ,研制了打击能量预选装置、压砖峰值力测量仪表和耐火砖厚度测量仪表 ,并通过系统集成实现了按任意能量曲线压制耐火砖的特殊工艺要求。

摩擦压砖机IPC控制系统的研制

介绍了摩擦压砖机工业计算机 (IPC)控制系统的结构及软件控制核心的实施过程 ,并就控制系统采用IPC的技术特点和控制系统的功能进行了分析 ,实现了将控制、监测。

大型锻件内部云片状夹杂性裂纹产生过程模拟研究

针对我国生产饼类锻件、模块、筒体等大型锻件时 ,报废锻件内部呈现云片状夹杂性裂纹的质量问题 ,采用物理模拟方法研究饼类锻件内部夹杂性裂纹的产生及云片状缺陷的形成过程。实验表明 :饼类锻件内部云片状缺陷形成于镦粗过程 ,锻造工艺的特殊性是形成缺陷的外因 ,材料特性是产生缺陷的内因 ,并据此提出了相应的改进措施。本文的研究成果对提高大型锻件的内部质量 ,降低废品率 ,具有重要的理论意义和实用价值。

孔隙性缺陷修复过程中材料扩散方式研究

孔隙性缺陷修复过程中, 由重结晶充满孔洞所需物质从基体材料中扩散而来, 材料的扩散能力对完成缺陷修复过程所需时间具有重要的影响。本文研究了孔隙性缺陷修复过程中材料扩散特性, 在不同温度条件下, 发现了至少存在着4种材料扩散方式, 其扩散能力相差较大。通过改变温度或加入其它物质, 扩散方式可以转变, 扩散速度能够得到控制, 这对于提高缺陷的修复能力, 有效消除大型锻件内部孔隙性缺陷具有重要作用。

HTR-10燃料元件双向探测器敏感元件特性研究

探讨了将感应线圈用作探测器敏感元件的优点 ,研究了串联感应线圈的结构参数和性能之间的关系 ,并进行了优化。实验结果表明 ,采用电感线圈作为敏感元件可以获得理想的检测信号 ,满足实际使用要求。

“适度”为美——探析书籍装帧中的过度设计

研究书籍装帧中过度设计现象的成因及其解决途径。针对当前出版业与书籍市场现状进行分析,对存在的过度设计现象展开案例研究和分类。结合过度设计现象的类型,从市场、设计师、消费者的角度出发探究此现象的具体成因,引出适度设计的必要性,由此提出过度设计现象的应对策略,即在适度原则下进行书籍设计。书籍装帧要以实用性和经济性为前提,通过对内容的把握,兼顾读者的阅读需求,选择合理的材料、工艺、形式进行设计。将适度设计这一理念贯穿于书籍当中,进一步推动书籍装帧朝着节约化、合理化的方向发展。

大型筒体锻件的成形制造技术

大型筒体锻件是核电、石化等能源装备的关键零件,提高其成形制造技术水平是我国重大技术装备实现国产化的关键。简要介绍了大型筒体锻件在核电、石化等能源领域的应用。较为详细地叙述了对大型筒体锻件的性能要求及其材料的研究现状。阐述了大型筒体锻件成形制造技术的发展状况。认为大型化、细观化是目前大型筒体锻件发展的主要趋势,提高钢锭浇铸质量和改善钢锭构形是提高大型筒体锻件质量的根本,而有效实施控制锻造、优化产品内部晶粒结构则是提高大型筒体锻件质量的关键因素。

大型管板锻件夹杂性裂纹形成机理探讨

本文针对大型管板锻件内部产生夹杂性裂纹的机理进行了分析研究。认为产生锻造质量缺陷的主要原因为：非金属夹杂物经较大的变形而成为薄片状。这种片状夹杂在一定的力学条件作用下，产生微观乃至宏观裂纹；夹杂性裂纹的产生与夹杂物的自身特性及变形工艺密切相关。通过改变锻造工艺和工艺参数，可有效地控制夹杂物的形貌，减少夹杂性裂纹的生成。根据研究结论，作者从控制夹杂物形貌的角度出发，提出了直拔制坯十双凸成形的管板锻件锻造新工艺，生产实践证明，这种工艺可大大提高管板锻件的内部质量。

316LN钢多道次变形条件下的动态再结晶行为

通过高温热力学模拟实验,研究了大型核电主管道用钢316LN在应变速率0.01s-1,温度1200℃～1150℃、1100℃～1050℃、1000℃～950℃双道次变形条件下的高温变形行为,得到了该钢种在多道次变形条件下的流动应力曲线。通过对热模拟试样高温淬火后显微组织的研究分析,得到了多道次变形条件下的动态再结晶规律和组织控制规律。

核电主管道用钢316LN高温变形性能研究

通过热力学模拟实验,研究了316LN钢在900～1200℃、应变速率为0.01～1s-1变形条件下的高温变形性能,得到了其在大型锻造件生产条件下的流动应力曲线。通过对实验数据进行多元线性拟合,建立了316LN钢的动态再结晶模型。通过变形试样淬火后显微组织的研究分析,验证了所建立模型的正确性。比较了动态再结晶对电渣重熔钢锭和真空浇铸钢锭晶粒细化效果的差异,从而初步确定了316LN钢合理的锻造工艺区间。