煤用离心脱水机发展历程与展望

煤炭脱水是湿法选煤不可缺少的一个环节,而离心脱水机是煤炭脱水的常用设备。文章简述了离心脱水机的分类,并重点介绍了立式刮刀卸料离心脱水机、卧式振动卸料离心脱水机、卧式刮刀卸料离心脱水机和卧式沉降过滤式离心脱水机的发展历程。立式刮刀卸料离心脱水机主要用于13~0.5mm末煤脱水和<3mm粗煤泥脱水,目前最大机型筛篮直径为1400mm,以其煤质适应性强、脱水效果好、可靠性高等优点,是诸多选煤厂的首选机型;针对易损件多且使用寿命短的问题,近几年研究主要集中在提高易损件的寿命、降低使用成本和智能监控方面。卧式振动卸料离心脱水机主要用于选煤厂50~0.5mm块末煤脱水,易损件少、处理能力大,该机已由单质体振动发展为双质体振动,最大机型筛篮直径为1600mm,设备稳定可靠,彻底解决了漏油、开裂等问题;自主研发的卧式振动卸料离心脱水机智能监控系统已实现了设备状态实时监测和故障预警。卧式刮刀卸料离心脱水机主要用于<3mm粗煤泥脱水,目前最大机型为WLL1300,采用新型的结构形式,易损件更换简便,排料顺畅,大幅提升了单机处理能力。卧式沉降过滤式离心脱水机主要用于<0.5mm细煤泥脱水,发展至今单机处理能力最大的机型为WLG1600×2400,该机通过改进排料系统的结构,解决了脱水产物溜槽易堵塞等问题,延长了螺旋和筛网寿命,提高了差速器可靠性。最后,对国产离心脱水机未来的发展提出了展望:研制大型的卧式振动离心脱水机和立式刮刀卸料离心脱水机,顺应选煤厂日益大型化的需求;着力发展立式刮刀卸料离心脱水机,增大处理能力,提高运行可靠性;重点发展兼具沉降和过滤的卧式沉降过滤式离心脱水机,解决易损件更换和维修困难等问题;提高离心脱水机智能化水平,实现无人值守。

立式刮刀离心机外轴的焊接工艺改进

介绍了离心机的结构及工作原理,分析了离心机外轴在离心机工作中的重要作用,阐明了离心机外轴零件性能对离心机工作的影响,应用结果表明:离心机自焊接工艺优化调整后,通过目视化检验、磁粉探伤及超声波探伤,未发现裂纹焊接缺陷,离心机各型号外轴的焊接质量稳定可靠。

FD-609清洗剂在陶瓷过滤机中的应用研究

通过一种新型清洗剂FD-609进行陶瓷过滤板清洗试验,试验结果表明:该新药剂配制浓度为7.2%左右时清洗效果和成本与硝酸相当。FD-609清洗剂可以代替硝酸作为陶瓷过滤板清洗剂,解决硝酸在生产过程带来的安全隐患,实现安全环保生产,值得在矿山推广应用。

沉降离心机转子出料法兰盘的改造实践

介绍了斜沟选煤厂筛网沉降离心机转子出料法兰盘使用过程中磨损过快的原因;通过在出料法兰盘上增加碳化钨小刮刀以及在法兰盘外圆增加高铝陶瓷片,解决了法兰盘磨损过快的问题。

HV1700型卧式振动卸料离心机的应用实践

介绍了HV1700型卧式振动卸料离心机的结构、工作原理、技术特点和技术参数。门克庆选煤厂安装1台HV1700型离心机试用于末煤脱水。应用结果表明:HV1700型卧式振动卸料离心机处理能力大,在一定的入料条件下应用于≤13 mm粒级末煤脱水效果较好;HV1700型离心机处理量不变时,随入料水分的增加,脱水效果也相应改善;处理量为200 t/h,入料水分为20.11%,水分降低2.66%,脱水效果达到最佳状态。当入料水分在16%时,处理量为300 t/h时,脱水效果急剧变差,水分降低仅0.46%;当入料水分在18%以上时,采用HV1700型离心机进行混煤脱水,效果较佳。

水力旋流器固体颗粒运动行为的分析

通过对旋流器内固体颗粒的受力分析,提出固体颗粒精确运动轨迹结构是由确定性的径向力、轴向力以及不确定性的随机力所决定,并对固体颗粒存在的随机因素进行了分析。在此基础上,分析了固体颗粒与液体的跟随性,认为在强湍流情况下,颗粒除在径向方向的运动有别于液体介质外,在轴向与切向也存在差异,且这种差异与颗粒粒度大小、密度、流体性质以及湍流强度有关。

反共振离心脱水机隔振橡胶弹簧的动态特性研究

为寻求提高反共振离心机工作性能的途径,建立了离心机的动力学模型,给出了对应的幅频特性曲线。通过对离心机橡胶弹簧进行动态特性测试,研究了橡胶弹簧的静刚度特性和动刚度特性。结果表明:随着切向位移增大,橡胶弹簧刚度下降;不同温度下橡胶弹簧的刚度随着压缩量的增加而明显增大;橡胶弹簧预压缩量为3和2mm情况下,刚度变化规律基本一致;在25、32、34、37和40℃等不同温度条件下,橡胶弹簧的平均刚度变化不显著;在激振力频率不变的情况下,随着作用力的减小,橡胶弹簧的动刚度增大;在位移不变的情况下,随着频率减小,橡胶弹簧的动刚度减小。

某铀矿石不同细菌浸出方式对比试验

对某铀矿石进行了细菌柱浸和细菌池浸(充气条件)的对比试验研究,分析了浸出过程中有关参数的变化规律,探讨了适合该铀矿石的细菌浸出方式。试验结果表明,柱浸方式和池浸方式对该铀矿石均有较好的浸出效果,浸出率分别为89.85%和87.05%,渣铀品位分别为0.010 4%和0.013 3%,酸耗分别为3.38%和2.16%,浸出周期为48 d。综合浸出周期、酸耗、浸出率等指标及工业化实际条件,认为细菌柱浸方式可以作为优先考虑的浸出方式。

磁选柱分选过程与机理初探

阐述了磁选柱的磁场特性、水流特性,探讨了矿粒在磁选柱中的运动状态、分选过程与机理,讨论了影响磁选柱分选效果的原因。并指出磁选柱在工业应用中的优势与不足,提出了磁选柱进一步改进的建议。

硫杆菌的耐高砷诱变及对高砷铜精矿的浸出

为提高硫杆菌浸出铜过程中的耐砷能力,对用高砷铜精矿驯化的中温硫杆菌进行了紫外线耐高砷诱变,选育出的中温硫杆菌耐砷能力达8.0 g/L,而未经诱变的对照菌只能在As3+含量小于1.0 g/L的环境中生长繁殖.用选育出的耐砷诱变菌对含As 3%～ 8%的高砷铜精矿进行铜的细菌浸出试验,结果表明,精矿粒度为-250目、矿浆浓度为10%～ 15%、砷含量不超过5%的铜精矿细菌浸出效果较好,铜浸出率可达77%以上;添加Ag+和对浮选铜精矿进行脱药处理均能不同程度地强化细菌浸出效果.

HHZ新型旋流器提高粗颗粒充填尾砂产率的试验研究

进行了直径为100 mm的3种不同结构旋流器实验室研究,比较了多锥角的HHZ新型旋流器与标准的10°、20°旋流器的差异,以此为依据,设计了参数可变化的用于工业试验的多锥角旋流器HHZ150,并与CZ150旋流器进行了对比试验,研究证明了HHZ旋流器可以在直径、工艺条件相同时降低分离粒度,达到提高沉砂的固体产率、增加用于充填的粗颗粒尾砂产量的目的。

双质体卧式振动离心机振动特性分析

介绍了双质体卧式振动离心机的结构原理,并简化了双质体振动系统,建立了数学模型。通过对模型推导计算,得出了振动系统的振幅解,进而得到了双质体卧式振动离心机的理想工作点。文章还对双质体振动系统振动特性进行了详细分析。

重介旋流器入口流道内颗粒冲击参数计算方法

针对重介质旋流器入口流道磨损的成因，分析了流态化颗粒的运动和对器壁的冲击力作用，提出了颗粒冲蚀参数计算的数学模型．结合煤炭重介分选的实际情况，计算了各种颗粒和旋流器结构参数，分析了其对冲蚀作用的实际影响，为旋流器的结构参数优化提供了理论依据．作为本次研究阶段性成果的工业化产品，在实际生产中表现出了很好的抗磨性能和令人满意的分选效果．

WZY1400卧式振动离心机的设计与结构分析

通过对WZY1 40 0型卧式振动离心机的结构分析和设计计算 ,阐述了该机的结构特点与设计思路。

不同搅拌方式下某铀矿石的细菌浸出效果

利用从现场酸性矿坑水中分离并经诱变、驯化和扩大培养的的嗜酸中温混合菌,对某难浸铀矿石进行了充气搅拌方式和机械搅拌方式的浸出试验。试验结果显示,机械搅拌方式下铀的渣计浸出率可达89.2%,而充气搅拌方式下铀的渣计浸出率仅为67.6%,说明机械搅拌方式更有利于该铀矿石的细菌浸出。

基于高速摄像技术的旋流器空气柱特征研究

利用高速摄像技术研究了不同锥角和进口流量下旋流器内空气柱的结构特征。结果表明,旋流器内空气柱的形状、弯扭程度因旋流器锥角和进口流量不同而不同,不能单纯用柱状、麻花状、正弦曲线状等来描述。因此,为减少空气柱对旋流器分离效率的影响,旋流器应采用合适的锥角及与之相匹配的最佳进口流量。

Leica ASP300高级智能脱水机的应用

高级智能脱水机因其具有自动化程度高、脱水效果好、污染小、性能优良等优点而受到广大病理工作者的青睐。我科于2007年购进一台Leica ASP300高级智能脱水机,现将使用过程中积累了一些保养和维护经验介绍如下。

新型精煤压滤机脱水机理的探讨

文章主要对新型精煤压滤机综合脱水工艺的脱水机理进行探讨 ,介绍了优化静压脱水、压榨脱水、空气置换脱水的组合脱水方式和脱水效果。

充气水力旋流器控制有用矿物过磨的研究

鉴于充气水力旋流器内分级与浮选作用共存的特征，首次研究了采用改进型充气水力旋流器控制避免细磨回路中细粒级大密度有用矿物的过磨，探讨了该旋流器结构及操作参数的优化以及进料物化参数对旋流器分选性能的影响，提出了一个由充气水力旋流器和普通水力旋流器共同组成的、用于细磨回路中能控制细粒级大密度有用矿物过磨的新型分级系统。

水力旋流器内固体颗粒间的相互作用

本文论述了在水力旋流器内固体颗粒之间相互作用的某些问题。颗粒之间的作用方式随给料浓度、流动区域、流动方向的不同而不同。颗粒之间的碰撞会延缓颗粒的沉降并降低旋流器的分离性能。