矿井排水自动控制系统方案设计与研究

为了解决某地煤矿矿井排水系统控制策略简单、控制方式落后、水泵启动成功率低等问题,对其水平热水仓泵房的要求进行分析。基于PLC设计了一套节能、高效、安全的智能化排水系统,结合“避峰就谷”的智能控制策略,完成了自动排水系统的软件设计。通过实际应用,结果表明,控制系统达到了无人值守及远程监控的目的,排水设备控制策略改进后节电率达到了19.6%。

孙村煤矿-400水平主排水泵房电机降温工艺研究与应用

电机是常见的动力设备,在运行中产生的热量如果不能及时散发,会导致电机自身的温度不断升高,从而影响电机的性能和使用寿命,带来安全隐患。山东能源新矿集团孙村煤矿-400水平主排水泵房担负着矿井-400水平涌水的排放,泵房安装3台MD450-60×11型耐磨多级离心泵。每年6月至9月电机运行温度较其他月份明显升高10℃以上,电机温度在65℃~80℃左右。为此,孙村煤矿开展了-400水平主排水泵房电机降温工艺研究,制定出针对性降温方案,取得了良好的应用效果。

在线监测系统在煤矿井下水泵房的应用

为了解决井下水泵更加高效排水,确保井下人员的安全和正常生产,解决因水泵出现机械故障造成停机而影响井下排水问题,及时掌握水泵的运行状态,在水泵的驱动电动机和泵体上加装无线加速度振动温度传感器,监测电动机和泵体运行过程中的振动、温度情况。通过网关接收无线加速度振动温度传感器采集的数据,上行经以太网通信、光纤、Wi-Fi或4G等通信方式将数据上传至设备智能诊断系统平台,通过振动分析技术对水泵的运行情况进行分析诊断,提前预测设备存在结构松动故障,有效指导设备的检修过程,缩短维修时间,不耽误排水进度,确保井下正常排水。

矿山井下主排水泵房的自动化控制

随着科技的进步和工业自动化水平的提高,矿山井下排水系统的自动化控制已成为提高生产效率、保障安全生产的重要手段。矿山井下排水系统的稳定运行对于预防水害、确保矿山安全具有至关重要的意义。文章旨在探讨矿山井下主排水泵房的自动化控制系统设计、实施与运行效果评估,以期为相关工程实践提供参考。

电厂原煤斗智能监控系统的研究与应用

燃煤电厂原煤斗越来越难以满足安全生产的要求,主要是由于原煤斗内易蓄热,热量大,难以释放,灭火难度大,且煤炭的低温氧化、热量积聚过多易发生自燃现象,对电厂安全运行产生严重影响。针对此类问题,利用温度传感器研发原煤斗智能监控系统,对原煤斗各个高度及方位的温度进行监控,远程监控原煤斗,可有效避免煤粉自燃、温度过高等安全事故的发生。文章针对某电厂原煤斗智能监控系统的研究与应用进行了分析。

基于PLC的矿井水泵自动化控制系统探讨

使用改进的自动控制系统,可以显著改善煤矿井的生产效率,且可以更加方便地进行矿井日常的维护和管理,能确保安装后,该系统可以一直处于良好的状态,这种新型的技术还可以减少人力的投入,减轻井下的劳动强度,从而极大地提升整个矿井的生产效率。采用PLC技术构建的矿井排水泵控制系统,可以有效地完成预期的控制任务,大幅减少了人的干预,从而极大地减少了矿井发生水灾的发生,并可以确保矿井的安全运行。

温度循环自动化无人值守平台安全生产实践研究

推进无人值守平台建设是实现全自动化生产的必由之路.文章主要针对某航天型号温度循环试验开展无人值守平台建设研究.通过对系统硬件、软件、安全预警等方面进行升级改造,建立完善的监控机制,最终实现无人值守平台的建设.

煤矿井下低压电力设备远程漏电试验改造实践

针对原有开关无法适配新的低压综合保护器,全部更换低压开关会造成大量浪费的问题,根据《煤矿安全规程》要求,提出一种基于LoRa通信组网[5-6]的低压电网漏电试验远程无人化改造方案。该方案在不改变原开关电气连接方式和电气性能的基础上,不影响原有综合保护器工作,采用LoRa通信组网,融入原有电力监控系统,实现了远程漏电试验,自动反馈试验数据并识别,更好地满足了“少人化,无人化”的矿山建设需求。

基于无线基站的煤矿智能电力监控系统设计

煤矿电力系统智能化改造或建设应实现高效率传输、低成本维护的应用与管理,有很多煤矿未建设电力监控系统或只符合智能化建设的部分标准要求,系统功能单一,只能进行实时数据显示及远程控制,在煤矿井下生产工作面快速推进、设备频繁搬迁及复杂环境下,电力监控系统的数据传输可靠性与维护工作量成为首要解决问题。以国家能源集团宁夏煤业有限责任公司清水营煤矿为研究对象,采用行业内新型智能技术和理论,结合清水营煤矿现有技术条件,设计了一种基于无线基站的煤矿智能电力监控系统。详细介绍了煤矿智能电力监控系统的整体架构和关键技术的应用。该系统融合了智能矿山、边缘计算、无线采集终端、设备精确定位、GIS、无线互联、智能故障诊断等概念,将智能化技术与煤矿电力监控系统的基础功能进行深度融合,为煤矿智能化设计理论提供了技术保障。

煤矿井下基于“无人值守”监控系统在中央水泵房的应用

以山西某矿为研究对象,针对其井下的中央水泵房应用人工值守的缺陷进行了分析,指出人为因素可能会出现排查工作的疏漏,从而不能及时地处理设备故障以至于造成设备的损坏,影响了井下的生产效率及安全。基于此,提出一种基于PLC智能化监控系统,并将其应用到矿井中央水泵房的排水设备中。应用效果表明,该监控系统不但可以大幅降低人工的生产成本,还能借助排水系统改造后的优势增加设备的工作效率,降低其故障率。

成庄矿井下泵房远程控制系统的研发与应用

为了有效提高井下泵房设备运行效率,降低关键设备故障率,实现“减人提效,高效运行”的目的,通过现场调研与科学论证,提出井下泵房远程自动化控制系统。系统成功上线后,减少专职排水人员6名,减少30万/年的人力成本;排水系统有效消除井下水灾事故隐患,杜绝溢仓现象出现,降低机电设备故障率,有力保障矿井安全高效生产。

煤矿井下主排水自动控制系统的应用

针对目前煤矿井下主排水系统人工控制方式存在的工序繁琐、耗能大等问题,提出采用主排水自动控制系统实现对井下水泵的自动控制;介绍了主排水自动控制系统的结构功能及其在花山煤矿的应用情况,详细介绍了系统的器件选型及水泵自动控制流程。该系统采用PLC作为控制核心,采用各种传感器采集排水管道及水泵电动机的参数,实现了对水泵运行状态、运行过程的自动检测和自动控制,减轻了工作人员劳动强度,降低了水泵运行成本。

乳化液泵站运行监测系统的研制

文章介绍了乳化液泵站运行监测系统的硬件组成和工作原理、主要功能及软件设计,重点介绍了系统硬件电路的设计方法。该系统通过对乳化液泵站各种状态的检测,实现了对乳化液泵站运行的实时监控、乳化液的自动配比、浓度、液位和油位超限后的声光报警以及与地面监控中心的远程通信。

基于PLC和WinCC的井下泵房监控系统

鉴于煤矿采区泵房在矿井安全中的重要地位,设计了一种基于PLC和WinCC的井下泵房监控系统。该系统利用PLC抗干扰能力强以及WinCC人机交互性好等特点,通过传感器和检测元件实现了对水泵的监控。该系统已成功运用于某矿采区泵房监控中。

井下中央泵房水泵自动化控制系统的研究与应用

文章阐述了井下中央泵房水泵自动化控制系统的组成、工作原理和运行方式。该系统由工业控制计算机、触摸屏、PLC、组态软件、多种监测保护传感器、各种闸阀等设备组成,采用现场总线技术实现了矿井排水系统的智能化、自动化、网络化控制。

基于EPA的煤矿井下水泵控制系统

针对传统的煤矿井下水泵控制系统存在的缺陷,文章提出了一种基于EPA的煤矿井下水泵控制系统的设计方案,分析了井下中央泵房的构成及水泵控制系统的要求,阐述了EPA技术的特点,详细介绍了水泵控制系统的工作原理和组成。该水泵控制系统可实现完全分布式的自动控制,显著提高了系统的可靠性和可维护性。

矿井自动化排水的PLC实现

根据煤矿井下排水泵的工作特点,从水泵运行状态、供电系统、排水管路、水泵操作程序等几个方面分析了矿井自动化排水对控制系统的要求,绘制了水仓水位随时间变化的曲线,介绍了在采用PLC实现自动化排水控制时,排水系统中的各环节应向PLC提供的信号和这些信号的取得方法,介绍了PLC控制系统与原有手动排水控制系统的衔接。

节能型矿井水泵自动控制系统的研制

文章介绍了一种矿井水泵自动控制方案的设计,该方案在满足井下水泵自动控制的基础上,提出了水泵经济、节能运行的一种策略,从而达到有效节约能源、降低劳动强度、延长设备使用寿命的目的。

煤矿井下水泵电机辐射电磁骚扰测试研究

煤矿井下由于高压、大功率机电设备众多,启停频繁,导致井下电磁干扰严重。本文针对井下电机类设备的辐射电磁骚扰,分析了旋转电机的电磁兼容辐射发射限值,以及井下实验测试要求和方法,并对井下水泵电机的辐射电磁骚扰进行了现场测试。测试结果表明：水泵电机在正常稳定运行时的辐射电场较弱,在整个测量频段内没有明显的噪声突起;在电动机启停阶段,辐射电磁骚扰较强,辐射频谱达到2 GHz,主要辐射频谱在500 MHz以内,尤其在频段1~10 MHz之内辐射电场强度达到最大。因此,煤矿井下工频电源驱动的电动机类设备的辐射电磁骚扰主要是启停阶段产生的瞬态辐射干扰,稳定运行时辐射电磁骚扰对井下电磁环境的影响较小。

自动化排水系统在谦比希铜矿的应用

为了积极响应中国有色集团减员增效、节能降耗的要求,克服现有矿山排水系统存在的诸多不足,谦比希铜矿采用美国通用电气GE PAC RX3i可编程控制器和上位机监控组态软件IFIX对井下排水系统进行了自动化升级改造,实现了井下排水泵房的远程操作与无人值守。自动化排水系统改造后,在减员增效的同时,极大优化了设备管理水平,降低了能源消耗,延长了设备使用寿命,提高了系统整体安全可靠性,产生了非常显著的经济效益。本文以自动化排水系统为对象,简要分析了该系统整体结构框架、系统硬件和软件构成、系统通信网络、系统功能和控制流程、系统关键控制技术的实现以及系统的先进性。