湿式球磨法机械化学合成FeS_(2)工艺

以还原铁粉和升华硫粉为基本原料,无水乙醇为过程控制剂,在无保护气体填充下采用湿式球磨法一步制备出FeS_(2)纳米颗粒。通过热处理进一步提高了颗粒的结晶度与纯度。结合X射线衍射(XRD)分析了制备过程中球磨转速、原料Fe-S比、过程控制剂用量、球磨时间等工艺参数的变化对球磨效果的影响,分析与论了球磨过程产物变化与反应机理。利用Scherrer公式计算及场发射扫描电镜(FESEM)与透射电镜(TEM)对所合成的FeS_(2)纳米颗粒晶粒尺寸和微观形貌进行观测。结果表明:在球磨转速400r/min,Fe-S摩尔比1∶2.05,无水乙醇用量6mL,连续球磨48h条件下可以制备出FeS_(2)纳米颗粒,通过Ar气氛下350℃热处理3h使得产品结晶度和纯度得到进一步提高,最终产物晶粒尺寸约为20~23nm。

氧化铝-氧化锆复合陶瓷粉体的水热法制备及高温灼烧处理

采用水热法制得了氧化铝摩尔分数为５％—８２％的γ－ＡｌＯＯＨ－ＺｒＯ２复合陶瓷粉体，系统研究了前驱物中氧化铝含量、水热反应条件以及矿化剂的引入对产物物相、生长形态及粒度的影响；研究了粉体在不同温度下灼烧处理过程中发生的相转变及形态、粒度变化。

超细粒子及其复合技术在冷气溶胶灭火剂中的应用

概述了冷气溶胶灭火技术的现状,对超细微粒及复合粒子冷气溶胶灭火剂的制备、性能指标及灭火效能进行了研究测试,研究表明,NH4 H2 PO4 超细粒子及NaHCO3/SiO2 复合粒子应用于冷气溶胶灭火剂是可行的。

用流态化工艺制备WC-Co粉末

用偏钨酸铵和硝酸钴原料喷雾干燥制成ＣｏＷＯ４／ＷＯ３复合粉末，用流态化反应炉使之在Ｈ２和ＣＨ４／Ｈ２气相中连续。原碳化成ＷＣ－Ｃｏ粉末，着重研究了不同还原碳化工艺及其产物的形成机理。测试结果表明，所制ＣＯＷＯ４／ＷＯ３复合粉末呈均气球形的非晶和微晶混合态，ＷＣ－Ｃｏ粉末的晶粒细小均匀、相纯度高，适于制备超细晶粒的ＷＣ－Ｃｏ硬质合金。

高能球磨Ti/Al复合粉体的反应烧结致密行为

研究高能球磨Ti/Al复合粉反应烧结过程的致密行为 ,并进行反应烧结热力学和动力学分析。结果表明 ,与增加烧结压力、提高烧结温度或延长烧结时间的作用相同 ,高能球磨对Ti/Al粉末体反应烧结过程的致密化具有促进作用 ,且效果更加显著。球磨时间越长 ,烧结体越致密。球磨 3h的Ti/Al复合粉坯料经6 30℃× 2h预烧、12 5 0℃× 8h无压烧结后 ,获得的TiAl基合金试样的致密度高达 99 87%。球磨对Ti/Al粉末体反应烧结时致密化的促进作用 ,主要是由于Ti、Al反应组元及其晶粒尺寸的细化 ,晶格畸变能增加 ,从而显著提高了烧结驱动力和烧结动力学因子 ,缩短了反应扩散距离 ,抑制了kirkendall孔隙的形成。

低温高能球磨Ti／Al复合粉显微组织结构演化

采用低温高能球磨法制备了两种Ti／Al复合粉末，粉末组成为Ti-47Al（at％），Ti-45Al-2Cr-2Nb-1B-0．5Ta（at％）。研究两种粉末在球磨过程中显微组织结构演化、形貌变化。结果表明，降低球磨温度能够有效控制球磨颗粒尺寸，低温条件及合金元素共同作用可以获得高质量的细晶均匀化复合结构粉末。在低温（-140～5）℃不加过程控制剂条件下球磨12h，Ti-45Al-2Cr-2Nb-1B-0．5Ta（at％）粉末粒度得到有效细化，表现出精细均匀化复合结构粉末，Ti与Al晶粒尺寸分别约为16nm，9nm；在相同条件成分为Ti-47Al（at％）球磨5．2h，Ti与Al元素没有很好复合及成分均匀化，两种成分球磨条件下均未有新相生成。在不加过程控制剂条件下，低温环境球磨和合金元素添加对机械合金化过程具有十分重要影响。

纳米晶复合碳化钨-钴粉末的工业化制备技术

超细晶粒的WC-Co硬质合金具有高硬度、高强度的性能,纳米晶WC-Co复合粉末的合成是制备该合金的首要前提工作,中国正努力保持和强化“钨钴液相复合—喷雾干燥—流态化连续还原碳化技木”在国际上的前沿优势。该技术将偏钨酸铵和水合硝酸钴以分子级水平混合,经喷雾干燥制备出CoWO_4/WO_3复合氧化物前驱体粉末,然后将前驱体粉末置于流态化反应炉中,在H_2/CH_4/CO_2/N_2气氛下经过连续的还原、碳化、调碳过程,得到无缺碳相的纳米晶WC-Co复合粉末。

W-20%Cu超细复合粉末的制备和烧结

采用喷雾干燥-氢气还原法制备出W-20%Cu超细复合粉末,并对由该复合粉末所制得的压坯进行了烧结,利用SEM、XRD等分析手段对复合粉末的特性和烧结体的组织进行了表征和观察。试验结果表明:用该方法制备的W-20%Cu超细复合粉末颗粒细小,平均尺寸在200nm左右;喷雾干燥后的氧化物复合粉末在还原后产生了新的合金相(Cu0.4W0.6),还原后的复合粉末由Cu0.4W0.6相和Cu相组成,而且两相的晶粒度达到纳米级,其中Cu0.4W0.6相的晶粒约为33nm,Cu相的晶粒约为63nm;复合粉末具有很高的烧结特性,经烧结后合金相对密度达到98%以上,而且金相组织分布均匀。

高能球磨制备纳米级WC/Cu复合粉末的研究

利用XRD、SEM等分析研究了高能球磨时间对WC/Cu复合粉末结构、形貌及相的影响。结果表明 ,随球磨时间的延长复合粉末发生细化达到纳米级粒度 ,球磨 2 4h可获得稳定晶粒尺寸 ,最小晶粒尺寸为 2 1 5nm。其中WC粉末晶粒细化速率较Cu的慢 ;球磨过程中 ,有少量的WC固溶于Cu中 ,形成Cu(WC)

稀土含量和还原温度对制备超细(W,Ni,Fe)复合粉末的影响

采用溶胶-喷雾干燥-氢还原法制备了含稀土Y的超细(W,Ni,Fe)复合粉末,研究还原温度和稀土Y含量变化时对超细复合粉末性能的影响。结果表明:在超细W-Ni-Fe粉末中,稀土Y以复合氧化物形式存在。还原温度和稀土Y含量对稀土复合氧化物的组成有很大影响:在600℃以下,稀土Y以复合氧化物Y2W3O12的形式存在;在700℃以上,稀土Y含量为5%时,稀土Y最终以Y2WO6的形式存在;稀土Y>10%以上时,稀土以Y2WO6和Y6W2O15两种低价复合氧化物的形式存在。

制备细镍包石墨粉末的动力学

控制反应速度是采用水热方法制备包覆粉末的关键技术之一。以细镍包石墨粉末为研究对象 ,探讨了制备过程中的一系列反应参数 :温度、表面活性剂、硫酸铵浓度、氨水浓度、氢分压以及初始溶液镍浓度等因素对反应诱导期、还原速度的影响 ,证明了这些参数控制着反应速度。

镍包覆型粉末的制备方法与应用

简要评述了镍包覆型粉末的制备方法和应用进展。对不同方法所制镍包覆粉末的特点也作了评述。

基于MATLAB和分形理论的复合材料第二相颗粒分布均匀性评价方法

利用分形理论盒维数法对复合材料第二相颗粒分布均匀性进行定量评价,通过MATLAB建模实现图像的数字化处理,对盒维数MATLAB模型的准确性进行实验验证,并分析视场边界颗粒对盒维数的影响;对3个不同颗粒分布的图像进行颗粒分布均匀性的评价,并将实验结果与锐角比率法的评价结果进行比较。结果表明:除去与不除边界颗粒二次分形计算的盒维数呈线性关系;对颗粒均匀分布图像进行分形计算得盒维数为1.998,与理论值为2的误差为0.077%;盒维数评价法有效可行,且区分度明显。

纳米级金属复合粉末研究的进展

系统地介绍了纳米级金属纳米复合粉末的制备技术、粉末中相的生成规律和复合粉末的生成过程原理。

高压氢还原法制备Ni包SiC粉末的研究

采用高压氢还原法制备了Ni包SiC复合粉末，研究了反应温度、氢分压、表面活性剂及包覆次数对包覆效果的影响，并且对该包覆粉末的热稳定性进行了评价。结果表明：在反应温度为150～160℃、氢分压为1．5～2．5MPa、活性剂的质量浓度为0．05g／L、搅拌速度为800r／min的条件下，包覆二次可以获得连续均匀的包覆层。包覆粉末在1150℃左右会发生反应，生成Ni2Si和C。

水热合成法制备细颗粒钨铜氧化物复合粉体

钨铜氧化物复合粉末前驱体是制备高性能钨铜合金的关键。本文采用水热合成法制备钨铜合金前驱体—钨铜氧化物复合粉体,利用水热合成与共沉淀原理,采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和光谱分析仪,研究了不同试剂与制备工艺对复合粉体成份与形貌的影响。研究结果表明,与传统方法相比,水热法工艺简单、易操作,是制备钨铜氧化物复合粉体的良好方法。以偏钨酸铵为原料制备的钨铜氧化物复合粉体颗粒在2～10μm之间,易团聚;钨酸钠为原料制备的复合粉体颗粒细小,但分布不均。粉体中的铜含量与混合溶液组成及其pH值有很大关系。

纳米Fe-Cu粉末的制备及其对铁基压坯烧结行为的影响

以化学共沉淀法制备出纳米Fe -Cu复合粉末并对其性能进行了表征 .分别以此纳米Fe -Cu粉末和电解Cu粉与铁粉进行混合获得铁基粉末混合料 ,成形压坯在H2 气氛中于不同温度下进行烧结 ,测定其加入不同形态Cu(合金 )粉末铁基烧结坯的烧结性能 .结果表明 ,在相同的Cu添加量及烧结条件下 ,添加纳米Fe -Cu粉末较加入电解Cu粉于铁基压坯中可以明显地提高压坯烧结后的密度、硬度及强度等性能 ;而添加纳米Fe -Cu粉末压坯在较低温度下烧结即可达到添加电解Cu粉压坯在较高温度下烧结后的性能水平 ,说明采用纳米Fe -Cu粉末形式向铁基压坯中引入Cu有利于制备高密度。

机械合金化Cu-C-Ti复合粉末的组织特征

采用扫描电镜、X射线衍射分析等实验手段 ,研究了Cu 2 %C 8%Ti(质量分数 )混合粉末在机械合金化 (MA)时的组织形态特征以及微观结构的变化规律。结果表明 ,Cu C Ti混合粉末经 48hMA后形成了Cu基过饱和固溶体 ;96hMA后 ,部分Ti、C溶质元素脱溶析出并且发生机械化学反应而生成碳化物TiC。MA导致复合粉末细化与扁平化 ,自由表面、晶界、亚晶界以及位错等晶体缺陷的急剧增加而明显地降低了扩散激活能 ,它是形成过饱和固溶体和促进第二相析出的主要原因。

流化床还原碳化法制备超细WC－Co复合粉末

介绍了一种制备超细ＷＣ－Ｃｏ复合粉末的新工艺─—流化床还原碳化法。ＸＲＤ分析结果表明，该法制备的粉末由ＷＣ和Ｃｏ两相组成。Ｘ－射线小角衍射测定粉末的平均颗粒度为０．１２μｍ。将该粉末压制成形的样品在１２８０℃真空烧结１ｈ获得９９．７％理论密度的试块。

Al／TiC复合材料中TiC合成的研究

研究了利用反应合成法制备Ａｌ／ＴｉＣ复合材料的反应过程，温度特性，以及钛粉粒度对它的影响。讨论了反应合成的反应机理。通过ＳＥＭ观察了Ａｌ／ＴｉＣ复合材料中ＴｉＣ的微观组织结构。结果表明，可以利用纯组元的反应合成制备Ａｌ／ＴｉＣ复合材料，制得的复合材料的增强相具有尺寸细小（０．１～１μｍ）、分布均匀的特点。钛粉粒度对反应过程的温度特性有较大的影响，但对生成相组成及ＴｉＣ形貌没有影响。