炼钢脱硫铁样检测快分系统改造设计与实现方法

为满足炼钢满负荷的生产节奏,中南股份RH炉脱硫铁样检测采用机器人快分系统,解决人工操作铣样、试样信息人工录入、试样结果人工判断以及铣床测温冷却功能、分析系统数据管理功能不足的技术问题。文章从研究现状、实施方案着手,分析了脱硫铁样检测分析控制工艺流程和数据采集结构、发送格式方法,实现了RH炉脱硫铁样快速分析、检测结果及时上传生产制造系统,满足了炼钢生产管理需要。RH炉脱硫铁样检测技术在钢铁冶金行业投入使用,提高制造业智慧制造生产过程中技术运用水平,增强企业竞争力。

连铸大包回转支承状态劣化的几种数字表征

连铸大包回转支承状态监控目前有传动电机电流监控、润滑油品理化指标检测以及应力波检测等几种有效方法,分别采用这几种方法对回转支承整个劣化过程进行了数据采集和分析,并通过现场解体后的现象和数据对几种方法预判结果进行了验证,可为低速重载类设备状态维护提供参考。

板坯连铸机系统改造后边裂问题分析与改进

板坯连铸机改造后,铸坯连续出现南北两侧振痕不均匀和边裂问题,严重地影响了正常的生产流程,对产品质量控制也造成了很大影响。针对铸坯边裂,依据生产数据和生产跟踪情况,从工艺、设备工况和操作等方面分析,排除了生产工艺和操作因素所造成的影响,最终确定是由于结晶器起振中心位置不合适导致的。结晶器起振中心位置调整之后,边裂问题明显减少,铸坯质量得到改善,边裂发生率由10.5%降低到0.5%以下。

连铸结晶器自适应PID同步控制策略研究

在工业生产中,由于长期的使用,出现结晶器两侧的系统参数不一致以及其它不确定的因素,导致结晶器两个子系统之间出现同步输出误差,影响铸坯质量。为减少结晶器两个子系统同步输出误差,提高铸坯质量的同时降低人力成本。本文针对PID控制的液压伺服驱动的连铸结晶器提出了连铸结晶器自适应PID同步控制策略。对液压伺服系统驱动的连铸结晶器数学模型进行推导,通过仿真系统对连铸结晶器进行模型搭建,来模拟出实际工业生产中的结晶器,并采用粒子群优化算法(Particle Swarm Optimization,PSO)和遗传算法(Genetic Algorithm,GA)调用构建的模型并对其进行PID参数寻优。通过仿真验证由智能算法优化得到的PID参数具有较小的同步误差,达到了自适应同步控制的效果,满足工业生产的指标。

转炉悬挂系统使用维护经验

转炉悬挂系统是转炉核心设备之一,Conlink悬挂系统被广泛采用。介绍了Conlink悬挂系统设计及演进,分析了Conlink 1.0悬挂系统实际使用中的典型案例,并提出了一些长寿命使用改进方案,可为同类悬挂系统使用维护提供有益经验。

油气润滑技术在板坯连铸机上的应用分析

在现代钢铁工业中,板坯连铸机是生产高质量钢板的关键设备。鉴于此,本文主要介绍了油气润滑技术在板坯连铸机上的应用,通过对该技术的原理、特点和优势进行分析,阐述了其在提高设备运行效率、降低维护成本等方面的重要作用。同时,讨论油气润滑技术在板坯连铸机上的应用效果和注意事项,为该技术的推广和应用提供了参考。

新能源车辆在冶金项目上的应用

通过新能源车辆与传统车辆的对比,论述了新能源车辆在冶金工程项目上的应用及优势。通过新建项目和现有改造项目上的新能源车辆应用案例介绍,验证了其应用效果及经济效益。实际应用表明:新能源车辆运行灵活,可实现设备安全、人身安全;采用新能源车辆炼钢车间铸造起重机作业时间下降约50%,维护工作量减少约50%,起重机运行中的相互干扰减少;热周转的钢包数量减少1个,钢包寿命提高7%~20%,耐材消耗降低;LF精炼时间缩短0.5~2 min,精炼电耗降低5~9 kWh/t,节约了能耗;节省设备投资,实现错峰用电,降低用电成本30%~40%,由于无电缆烧损,降低了运行费用;炼钢生产成本降低3.43~6.65元/t,吨钢碳排放降低3.7~7.2 kg;传统车辆改造成新能源车辆也很方便,对冶金工程项目采用新能源车替代传统车辆有一定的示范意义。

110t转炉倾动控制系统改造优化

不锈钢110 t转炉自动化控制系统采用西门子S7-300PLC进行启动、停止、故障等逻辑控制,2套交流西门子变频器完成电机的闭环动态调节,2台电机采用主从控制方式保证负荷平衡。2台变频器与PLC之间采用Profibus-DP通信。主要针对转炉倾动系统运行过程中存在的问题,重点阐述了倾动变频控制系统升级优化改造方案,基于西门子新一代变频器S120为核心升级转炉倾动控制系统,通过组建新的控制方式解决双驱动倾动系统运行中相互拖拽、抱闸控制方式不可靠、转炉点头等问题,提升控制精度,达到增强设备安全稳定运行的目的。实践表明改造优化后的转炉倾动控制系统动态响应速度快,系统安全性更高,能够满足转炉冶炼工艺对于安全性、稳定性、可靠性、高效性、精确性控制的要求。

一种液压缸智能化冷却装置及应用技术

通过对中南股份炼钢厂方坯连铸液压缸冷却装置的优化改进,引入一种智能化控制冷却液压缸装置的设计方案,实现液压缸的智能化控制,降低设备故障发生率,提高铸坯质量,并有效延长设备的使用寿命。通过液压缸智能化冷却装置的应用,为炼钢厂带来更高的生产效率和更稳定的生产环境。

基于轻量级MobileNetV2-DeeplabV3+的棒材分割方法

针对当前语义分割模型为提升像素分割精度,不断增加算法复杂度,导致模型出现参数量大,耗时长,难以部署至工业现场等问题,提出一种基于轻量级MobileNetV2-DeeplabV3+模型的棒材分割算法。算法为平衡像素分割精度、模型参数量和算法检测速度,在原网络基础上做出一系列改进:将原有的Xception主干网络替换为轻量级MobileNetV2网络以降低模型参数量与计算复杂度;在空洞空间金字塔池化(ASPP)模块基础上密集连接各空洞卷积以获得更大的感受野,更加密集的像素采样,并扩大输出特征覆盖的语义信息;使用深度可分离卷积(DSConv)替代ASPP模块中的标准卷积进一步降低模型的计算复杂度;此外,引入有效通道注意力(ECA)模块聚焦目标边缘特征,增强特征图通道信息提取的效果。实验表明:改进后的模型在棒材数据集下平均交并比(MIOU)为89.37%,平均像素精度(MPA)为94.57%,帧率(FPS)为33.09帧/s,模型参数量为33.6 M。与U-net、M-PSPNet、M-DeeplabV3+等模型相比,改进后算法的MIOU值与MPA值略低于最佳值,但仍处于较高水准,模型参数量小,FPS值得到较大提升。实验表明:改进后的算法能较好地平衡分割精度和算法实时性,能满足部署至工业现场的需求。

基于改进堆叠降噪自编码器的连铸机扇形段故障特征提取

为了提取连铸机扇形段在正常浇铸状态下的故障特征,设计一种利用鲸鱼优化算法(WOA)改进的堆叠降噪自编码器(SDAE)网络模型,命名为WOA-SDAE,并应用于扇形段拉矫力信号特征学习和故障分类。首先,从完整的浇铸周期中获取正常浇铸状态下的数据,对低频的拉矫力信号进行时域特征提取,将一维拉矫力信号转换为多维时域特征信号,并建立评价体系以寻找最优时域参数;其次,运用堆叠降噪自编码器与softmax分类器组成网络模型对故障信号进行分类,采用鲸鱼优化算法确定SDAE模型中隐含层层数与节点数。通过实际生产过程中的连铸机扇形段拉矫力信号来验证所提方法的可行性。试验结果表明,WOA-SDAE可有效提取扇形段的故障特征,在测试集上的识别准确率达到92.23%。

德马格起重机械(上海)有限公司 自动化起重机在钢卷加工和仓储中心的应用

德马格起重机始创于1819年,一直致力于为全球各行业用户提供量身定制的创新型物料搬运解决方案。德国波恩的某知名钢卷材料加工和供应公司每个月需要6 000多次钢卷装卸作业,每周7 d、4班的轮班运输,提供准时交货,以满足客户的需求。该公司最初是一家钢铁贸易商,现已发展成为一家钢卷加工和供应企业,销售、储存、处理和加工钢卷材料。其产品范围多样化,且具有多种表面处理工艺和涂层选项。由于其60%以上的产品提供给汽车制造商和汽车行业的供应商,因此必须满足该行业高要求的质量和生产标准。

基于贝叶斯优化GBDT的转炉炼钢终点预测

为提高转炉炼钢终点碳含量和温度预报精度,提出基于贝叶斯优化梯度提升决策树(BOA_GBDT)的转炉炼钢终点碳含量和温度预测模型,将其与基础模型径向基函数(RBF)、支持向量机(SVM)、梯度提升决策树(GBDT)以及贝叶斯优化的径向基函数(BOA_RBF)、支持向量机(BOA_SVM)终点碳温预测模型对比分析。实验结果表明:BOA_GBDT各项误差指标最小,命中率最高,终点时刻碳含量在±0.01%误差区间内命中率为96.2%;终点温度在±10℃误差区间内命中率为92.1%。贝叶斯优化算法能够显著提升模型性能,更准确地判断转炉炼钢终点碳含量和温度,为吹炼出符合要求的钢水提供较为可靠的依据。

提高转炉汽化系统寿命及效率的技术创新

以转炉循环水系统为研究对象,将高压富裕能头用于启动或加速自然循环,实现系统的优化用能,达到系统节能兼顾尾部烟道长寿的双赢效果。研究分析前部烟道的结构缺陷,开发防大喷溅挂渣技术、随动密封装置等,使前部烟道寿命提高2 a以上,氮气消耗量降低约90%。开发应用了一系列高效节能核心动力设备,解决了汽化冷却系统蒸汽产量低、品质差的共性技术难题,使得吨钢产汽提高至100~130 kg,排污系统热损失减少50%,除氧器排汽热损失减少50%。

倒角结晶器铜板镀层崩边原因分析及控制

针对倒角结晶器窄面铜板镀层崩边问题,从结晶器传热、铜板结构、镀层性能等角度分析原因,提出采用激光熔覆技术对铜板表面进行强化的解决方案,并开展了工业试验进行验证。研究结果表明:铜板角部温度高、镀层厚度大、镀层与铜板热变形差异大、在线调宽状态下铜板侧面清渣不彻底是影响镀层发生崩边的重要原因。采用激光熔覆技术后,倒角窄面铜板的过钢量由5万t提高到10万t以上,当过钢量达到8.7万t时,熔覆层仍未出现角部崩边、剥落及因磨损过大引起的局部露铜现象。

智能钢包底吹测控系统技术研究及应用

以西门子S7-200smart的PLC为控制器,通过现场检测元器件及PLC与气体质量流量控制和压力传感器之间的控制与反馈,实现了对某钢厂钢包烧底吹砖情况的高效、安全、有效的判断。通过分析解决了日常生产操作中存在的实际问题,优化了底吹测试系统程序,提高了底吹测控系统运行稳定性,提升了设备维护人员的技能,强化了现场的安全管理,同时降低了作业整体成本。

钢包在线监测报警技术的研究及应用

为实现某钢厂钢包在线监测,以西门子S7-1200PLC为控制器,通过现场检测元器件、执行元件及PLC之间的控制与反馈,高效、安全地给出有效判断预警和反馈处理。通过分析解决日常生产过程中存在的钢包实际问题,完成了在线监测系统的搭建和功能的优化,提高了对钢包耐材的监控能力,实现了对钢包漏钢等事故的预防,提升了设备维护人员的技能,强化了现场的安全管理,同时降低了作业整体成本。

钢厂液压系统故障判断排查策略探究

目前钢厂设备在运行中受到较多因素影响会出现多类故障问题,各类故障问题对应的故障原因较多,需要结合设备实际运行现状选取针对性应对措施。钢厂液压设备在运行中,设备大多故障处于流动状态下产生,其产生的故障问题难以找出其对应的原因。加上当前技术维修手段受限,对应的故障诊断难度较大,所以为了能有效解决上述各项问题,需要对故障进行全面诊断,针对性选取相应的故障诊断排查技术措施,以此来保障钢厂液压系统安全稳定运行。

对焦炭反应性和反应后强度规范性试验方法的研究

通过对焦炭反应性和反应后强度规范性试验方法的研究,探讨了焦炭在热反应炉内以不同试验方式下所带来不同的反应性(CRI)和反应后强度(CSR),并对其进行了分析和比较,得出焦炭CRI和CSR与摆放方式的关系、每层焦炭CRI和CSR的关系以及焦炭CRI和CSR与摆放高度的关系。

浅谈安钢热处理钢板库5G无人行车系统

安钢热处理钢板库5G无人行车及智能库区管理系统(AB-3项目)旨在通过智能化改造提升热处理前区的整体运行效率,降低运行成本,实现钢板转运工艺流程的无人化、智能化和在线化。项目针对热处理前区产线布局特点,通过5G通信技术和先进的控制系统,实现行车无人化自动搬运,确保钢板物料顺畅流转。此外,系统还引入了钢板物料识别技术、抛丸机二级跟踪系统以及智能库管系统,通过这些技术创新,解决了传统人工操作中存在的信息脱节、安全隐患等问题,并优化了生产节奏的调度。项目的成功实施不仅能够提高生产效率和安全性,还能为同类钢铁企业的智能化改造提供参考。