板坯连铸机系统改造后边裂问题分析与改进

板坯连铸机改造后,铸坯连续出现南北两侧振痕不均匀和边裂问题,严重地影响了正常的生产流程,对产品质量控制也造成了很大影响。针对铸坯边裂,依据生产数据和生产跟踪情况,从工艺、设备工况和操作等方面分析,排除了生产工艺和操作因素所造成的影响,最终确定是由于结晶器起振中心位置不合适导致的。结晶器起振中心位置调整之后,边裂问题明显减少,铸坯质量得到改善,边裂发生率由10.5%降低到0.5%以下。

油气润滑技术在板坯连铸机上的应用分析

在现代钢铁工业中,板坯连铸机是生产高质量钢板的关键设备。鉴于此,本文主要介绍了油气润滑技术在板坯连铸机上的应用,通过对该技术的原理、特点和优势进行分析,阐述了其在提高设备运行效率、降低维护成本等方面的重要作用。同时,讨论油气润滑技术在板坯连铸机上的应用效果和注意事项,为该技术的推广和应用提供了参考。

基于改进堆叠降噪自编码器的连铸机扇形段故障特征提取

为了提取连铸机扇形段在正常浇铸状态下的故障特征,设计一种利用鲸鱼优化算法(WOA)改进的堆叠降噪自编码器(SDAE)网络模型,命名为WOA-SDAE,并应用于扇形段拉矫力信号特征学习和故障分类。首先,从完整的浇铸周期中获取正常浇铸状态下的数据,对低频的拉矫力信号进行时域特征提取,将一维拉矫力信号转换为多维时域特征信号,并建立评价体系以寻找最优时域参数;其次,运用堆叠降噪自编码器与softmax分类器组成网络模型对故障信号进行分类,采用鲸鱼优化算法确定SDAE模型中隐含层层数与节点数。通过实际生产过程中的连铸机扇形段拉矫力信号来验证所提方法的可行性。试验结果表明,WOA-SDAE可有效提取扇形段的故障特征,在测试集上的识别准确率达到92.23%。

倒角结晶器铜板镀层崩边原因分析及控制

针对倒角结晶器窄面铜板镀层崩边问题,从结晶器传热、铜板结构、镀层性能等角度分析原因,提出采用激光熔覆技术对铜板表面进行强化的解决方案,并开展了工业试验进行验证。研究结果表明:铜板角部温度高、镀层厚度大、镀层与铜板热变形差异大、在线调宽状态下铜板侧面清渣不彻底是影响镀层发生崩边的重要原因。采用激光熔覆技术后,倒角窄面铜板的过钢量由5万t提高到10万t以上,当过钢量达到8.7万t时,熔覆层仍未出现角部崩边、剥落及因磨损过大引起的局部露铜现象。

小方坯连铸机直轧品种钢的工艺装备优化

某炼钢厂为适应品种钢浇铸工艺,对小方坯连铸机进行了工艺设备优化,设备优化后兼顾了普通钢种生产模式,且生产的品种钢方坯满足工艺技术要求。该连铸机配有铸坯在线保温设施,高温铸坯经剪切后温降减小,通过直轧辊道快速输送至轧钢工序,满足了轧线免加热、直接轧制的工艺要求。连铸机经优化后具有明显的经济效益,在行业里具有示范作用。

方矩坯连铸机新增断面技术改造和应用实践

唐钢长材事业部4#方矩坯连铸机165 mm×280 mm断面铸坯在中型轧制200 mm×200 mm×20 mm规格角钢时,因压缩比小,造成铸坯轧材开裂、缺肉缺陷,比率高达80%,严重影响中型轧制成材率。为提高轧制成材率,提升铸坯质量,增加产品品种,通过中间包改造、结晶器总成及铜管结构优化、冷却系统改造等一系列措施对4#方矩坯连铸机断面进行技术改造,新增200 mm×280 mm断面。改造后通过生产应用实践,轧材缺陷比率显著降低,仅为2%,铸坯内外质量比例得到提高,取得了预期效果,满足了炼钢生产需求,实现了唐钢长材产品种类多样化。

连铸结晶器振动液压伺服系统建模与控制

为了提高结晶器液压振动系统的控制精度和稳定性,解决相位延迟和振幅减小等问题,采用机理建模方法建立了结晶器振动液压伺服系统数学模型,提出了带负载力补偿的自适应PI控制与速度前馈控制相结合的控制方法,并搭建了系统的非线性仿真模型.结果表明:所建数学模型正确,输入信号的位移跟踪误差控制在3%以内.结晶器振动的合理控制可有效提高铸坯表面质量,减少振痕的产生,同时还能改善保护渣消耗对铸坯润滑的影响.

直轧工艺下连铸机水口浸入深度数值模拟与应用

针对直轧工艺下165方断面连铸机生产实际,对高拉速小方坯直通型浸入式水口进行数值模拟,研究水口浸入深度对高拉速方坯连铸机结晶器内钢液流场、波动高度场的影响。在此基础上模拟计算四种浸入深度140、115、90、65 mm,在高拉速工况确定,工作拉速稳定在4.2 m/min,水口浸入深度为90 mm时,液面波动高度在4.44 mm左右,液面稳定。通过制作专用测量工具,生产验证后,铸坯质量统计表明,铸坯凹坑、夹渣等情况基本消除,铸坯表面质量缺陷较之前有了有效提高。

西门子S120传动系统在钢卷包装机组铁皮机地辊的应用

早期设计的冷轧板钢卷重量以10 t为主,配套的铁皮机地辊也是以10 t负荷进行设计的。近年对产线进行技术升级后生产钢卷重量以15 t为主,相应的传动系统已经不能满足生产要求。变频器频繁出现过流故障,钢卷带头定位加减速期间发生堵转故障,而且变频器停产多年;这些因素制约传动系统的效率,增加了维护难度,限制产能的提升。为了彻底解决上述问题,针对铁皮机地辊系统建立一套力学模型,从理论上分析其对传动系统的要求,并决定采用西门子S120系列变频器替换原有的传动系统,完成了传动系统的技术升级并进行现场测试,改善了系统的鲁棒性,提高了系统负荷能力。

薄板坯连铸结晶器在线调宽技术的应用

日照钢铁公司薄板坯连铸连轧产线以其短流程、低能耗、高产量的特点而得到快速发展,该产线以生产低碳低硅钢、耐候钢、汽车钢、中碳钢、高碳钢等系列1250~1500 mm断面规格为主,带钢尺寸精度控制高。由于连铸结晶器出口宽度固定,单浇次内带钢宽度单一,通过应用结晶器在线调宽技术,实现了单浇次内多种规格宽度生产,实现了薄板坯连铸连轧技术的新突破。

连铸结晶器缓振行为分析

连铸结晶器采用8段式非正弦振动波形可使铸坯裂纹更少,裂纹愈合能力更强,但是其对应加速度大,容易产生振动冲击影响结晶器运行.以钢板弹簧和柔性弹簧对结晶器振动过程进行刚性加持和柔性减振,利用钢板弹簧和柔性弹簧的弹簧力平衡振动冲击产生的惯性力,可以达到减小冲击的目的.计算分析发现相同载荷下柔性弹簧比钢板弹簧的应力大,且每增加10%载荷,柔性弹簧最大应力比钢板弹簧多增加21.23 N.通过二分法计算发现,柔性弹簧平衡87.5%的惯性力,钢板弹簧平衡12.5%的惯性力,可以减小90%以上因加速度产生的冲击,为连铸结晶器8段式非正弦振动波形应用提供参考.

等离子喷涂Cr_(2)O_(3)/8YSZ复合涂层微观组织及抗热冲击性能研究

为了探究Cr_(2)O_(3)/8YSZ复合涂层高温性能,利用等离子喷涂技术在Q235钢表面制备了4种不同混合比例的Cr_(2)O_(3)/8YSZ复合涂层(8YSZ含量分别为50%,30%,20%,0%)。通过热场发射扫描电镜对涂层的形貌进行SEM表征并对涂层的截面元素分布进行EDS线扫,采用X射线衍射仪分析复合涂层的物相组成,利用表面轮廓仪测量了复合涂层的表面粗糙度,使用全自动显微维氏硬度计对涂层的显微硬度进行测量,采用划痕仪对涂层的抗划伤性能进行对比,利用Gleeble-3800热物理实验模拟机对涂层的抗热冲击性能进行测试,并对热冲击之后的截面形貌进行观察分析。结果表明,当Cr_(2)O_(3)与8YSZ比例为7∶3时,由于8YSZ对垂直裂纹的偏转作用以及涂层内部存在的孔隙和裂纹对热应力的释放作用,该样本涂层具有较好的抗热冲击性能。

本钢2#连铸机设备升级改造中新技术的应用研究

内容导读介绍了本钢炼钢厂2#连铸机通过设备改造后所采用的一系列新技术。这些技术包括塞棒控流系统、结晶器液压振动功能、倒角结晶器技术、结晶器液压调宽技术和扇形段辊列优化技术等。塞棒控流技术可以改善结晶器流场,提高钢水纯净度;结晶器液压振动功能以及倒角结晶器技术提升了板坯表面实物质量;扇形段辊列优化技术有效地解决了包晶钢结晶器液面波动问题,同时,也提高了板坯的表面和内部质量。此外,通过结晶器液压调宽新技术的应用,本钢2#连铸机生产的品种结构得到了很好的拓展,可以稳定生产出对品质要求更高的品种钢,尤其是对表面质量和内部质量要求极为严格的汽车钢,使其更加适应市场的需求。

1900 mm双流板坯连铸机工艺配置设计与实践

内容导读以河钢集团唐钢新区项目1900 mm双流板坯连铸机为例,对连铸系统的机型选择、工艺流程设计、主要工艺参数、技术特点、关键设备配置等方面进行了总结性叙述,并介绍了连铸系统相关的生产操作过程,通过合理的工艺流程设计和设备配置选择,连铸系统得以智能、高效、稳定、安全、环保地进行生产,助力2050热轧产线研发出电池壳钢、工业纯铁、车轮钢和双抗管线钢等新产品,2023年2050热轧高潜能、高创效产品比例达37.60%。

钢铁冶金方坯连铸机中间罐扩容改造

通过对新钢一钢厂方坯连铸机的研究和分析,发现其中间罐由于容量小、冲击区域窄小等问题,在浇铸过程中钢水流动性差,钢渣不能上浮,铸坯夹渣等问题显著,且冲击区域常有穿罐现象。在中间罐存放尺寸不变的情况下,只有扩大中间框的容量才能够减少杂质的上浮,提高铸坯的质量,为了减小钢水对中间罐壁的冲击力度,需要同时对中间罐的冲击区域进行尺寸扩大,从而提升整个中间罐的使用寿命。

连铸机结晶器振动装置动态性能分析

近年来,随着产品需求的增多,连铸生产规模显著扩大,很多专业化企业建立了相对完善的连铸生产线,引进了现代化工艺与设备。结晶器振动装置为连铸生产中必不可少的设备,虽市场上的此设备种类繁多,但每个企业都有各自的生产特点,对设备性能的要求各有不同。动态性能是连铸机结晶器振动装置的一大关键指标,此性能关乎设备的可靠性与稳定性。基于此,本文着重分析了连铸机结晶器振动装置的动态特性,以期为设备选型、维护、检修提供参考与借鉴。

异型坯连铸机断面改造与生产实践

为适应异型坯的市场增长需求,在异型坯连铸机原有BB1断面尺寸555 mm×440 mm×90 mm基础上,升级改造为575 mm×450 mm×110 mm。通过对结晶器、扇形段、引锭杆、拉矫机等设备的升级改造和工艺参数的优化,成功进行了连铸机正常生产,跟踪铸坯轧材质量及性能均满足现场使用需求,提高了整个工序的生产能力。

异型坯连铸机黏结漏钢的原因分析及控制措施

对异型坯连铸机黏结漏钢的原因进行了分析,导致异型坯黏结的主要原因与保护渣的理化性能、钢种、异常操作、浸入式水口偏斜、钢水温度、结晶器液面波动、结晶器铜板使用寿命等方面有关。在这些方面制定了相关控制措施,有效降低了连铸机黏结漏钢概率。

炼钢厂连铸机冷床液压系统管路漏油治理

液压传动是以液体作为工作介质进行能量传递和控制的一种传动方式,在冶金行业使用率偏高。液压油泄漏,不仅带来巨大的液压油消耗,而且对环境造成不同程度的污染,还存在着一定的安全隐患,影响液压设备的稳定运行,严重制约着公司的生产节奏。通过对液压站内、外的漏油原因进行分析,提出了相应的解决办法。通过减少系统振动、升级焊接方式,同时,选用性能优良的耐磨、耐高低温的密封件,液压油消耗大大减少,取得了显著的效果。

液压步进翻转冷床故障分析与改进

首钢长治钢铁有限公司炼钢厂5#连铸机液压步进翻转冷床自投产以来故障频发,严重影响生产节奏。通过现场研究分析,该冷床在运行过程中主要存在导向装置摩擦板磨损严重、液压管道泄漏、油缸销轴松动脱落等问题。围绕缩短该冷床故障时间进行研究改进,通过优化液压系统、设计安装冷床导向装置及销轴固定装置,有效降低设备故障时间,保障设备稳顺运行。