包钢高炉瓦斯灰中钾锌铅元素的提取研究

高炉瓦斯灰是钢铁企业的主要固体排放物之一,富含有价元素,是宝贵的二次资源。由于各企业原料不同,高炉瓦斯灰成分复杂且各有特点,主要元素互相掺杂,单一处理工艺已无法实现对高炉瓦斯灰的处理需求。本文针对包钢高炉瓦斯灰K、Zn、Pb成分较高的特征,在对原料进行成分、物相分析的基础上采用水洗提钾-碳热还原-稀酸浸出工艺进行了K、Zn、Pb的提取分离试验,得到以下主要结论。瓦斯灰中的锌、铅主要以氧化物形式存在,钾、钠元素则是主要以氯化盐和硫酸盐的形式存在,各种元素相互掺杂结合,结构复杂;水洗提钾的最佳工艺参数为水洗时间20 min、温度90℃、液固比10∶1,此条件下钾溶出率可达84.4%,余下部分钾在多种元素掺杂形成的铝硅酸盐类结构中被固化而无法溶出;碳热还原富集铅锌的最佳试验条件为配碳量8%、还原温度1 400℃、还原时间3 h,此条件下,还原渣中锌含量由3.61%降至0.005%以下,铅含量由1.28%降低至0.005%以下,去除率均在90%以上;采用10%稀硫酸浸出富铅锌粉,锌以硫酸盐的形式溶解分离,进而得到富含单质铅的难溶渣,铅含量为77.22%。实际生产中,可以采用氯气干燥废硫酸代替本工艺流程中10%硫酸,不仅可以提高工艺环保性,还实现废硫酸的资源化再利用。

电除尘器在镍铁回转窑“袋改电”项目上的设计应用

主要是介绍采用C480板配侧部振打阴极系统的电除尘器在镍铁回转窑“袋改电”项目上的应用,考虑镍铁回转窑冶炼、某具体项目的烟尘特点,考虑“袋改电”改造项目场地情况,及考虑这些特点所采用的结构,以满足某具体项目的持续安全运行。

石横特钢炼钢厂系统节能降耗减排实践

阐述了石横特钢在炼钢节能降耗和降低排放方面的主要做法,并通过技术改进和管理升级,持续降低了炼钢原材料和能源介质的消耗,增加了煤气和蒸汽回收,实现了转炉负能炼钢指标的有效提升,同时有效减少了废水废气的排放。

高炉炼铁系统除尘工艺研究

为改善炼铁过程中的颗粒物排放问题,对高炉炼铁系统的除尘工艺进行研究。通过对现有除尘设备存在的问题进行分析,设计出改造方案,实施了一系列的改进措施,并对改造后的系统进行了性能评估。结果表明,改造后的除尘工艺能够有效降低颗粒物浓度,并提高系统的运行效率和稳定性。该研究为高炉炼铁系统的除尘工艺优化提供了有益的参考。

铁矿采选行业选矿厂湿式除尘器升级改造的研究及应用

在铁矿采选行业选矿厂中历史较为久远的选矿厂建设时设计的湿式除尘器排口颗粒物排放浓度执行《大气污染物综合排放标准》(GB 16297—1996)中120 mg/m^(3)的要求,自2015年1月1日起执行《铁矿采选工业污染物排放标准》(GB 28661—2012)中20 mg/m^(3)的要求。为提升选矿厂现场作业环境,保障有组织废气污染物稳定达标排放,降低超标排放的环保风险,湿式除尘器升级改造在铁矿采选行业选矿厂中具有广泛的应用前景和重要意义。

转炉干法除尘泄爆问题分析及系统设计

电除尘器泄爆是干法除尘设备在使用过程中经常遇到的问题,影响人员和设备安全,干扰生产顺行。介绍了转炉干法除尘技术的工艺流程、主要设备组成和在国内的使用情况,重点阐述了电除尘器泄爆类型、泄爆原理、导致泄爆的因素、控制泄爆的措施以及控制效果,同时提出在蒸发冷却器出口增设烟气成分在线分析仪,并参与控制。针对泄爆开发基于模型的控制系统,实现了智能化控制,减少了人为操作因素对干法除尘系统的影响,达到减少泄爆并最终消除泄爆的目的。

炉顶均压煤气回收系统在武钢大型高炉的运用

本文详细阐述了7号高炉均压煤气回收系统设计特点、工艺流程和运行效果。对炉顶料罐煤气排放回收时间进行了精确计算,为煤气回收按照时间模式运行提供了依据,与不回收相比只增加了8.9 s的上料时间;回收煤气净化部分对洗涤塔的工作原理进行了详细介绍,回收过程中不会对煤气管网造成压力波动,并实现了洗涤水循环利用;该均压煤气回收系统煤气回收率达到76%,平均每天可回收的煤气量达66858 Nm^(3),每年回收煤气折算标准煤量为3052 t,并减少粉尘排放约237 t。

自动控制技术在高炉煤气干法除尘系统中的应用

随着科技进步和电气自动化技术的更新,高炉煤气全干法除尘技术取得了长足的发展,本文阐述了基于可编程PLC控制器、电气系统和工业以太网的自动化技术在该系统中的应用,以及高炉煤气干法除尘系统自动控制的全过程。

相变凝聚高效膜式除尘技术在转炉一次除尘系统的研究与应用

转炉一次烟气除尘是转炉除尘的难点,因此根据国家不断推进重点行业污染物超低排放形势以及地方政府发布转炉生产工序污染物排放新标准,对转炉一次烟气湿法除尘超低排放工艺应用进行研究,选择相变凝聚高效膜式除尘作为转炉一次除尘超低排放改造新技术。通过实施转炉一次除尘系统升级改造,实现了转炉一次除尘系统安全、稳定、超低排放,提升了企业经济效益。

邯宝3 200 m^(3)高炉料罐均压放散煤气全回收改造实践

针对邯宝炼铁厂2座3200 m^(3)高炉均压煤气回收系统回收率为70%的现状,对该回收系统进行改造。通过在原有均压煤气回收系统基础上增加双级引射装置及配套设施,达到了料罐均压煤气100%全回收的效果,满足了环保超低排放要求,且经济效益可观。

高炉煤气干法除尘系统运行率的提升研究

针对武钢5号高炉煤气干法除尘系统运行中因除尘灰湿度偏大造成的输灰系统灰板结、输灰管堵塞等故障问题,结合高炉煤气除尘工艺特点,从高炉煤气温度、输灰与清灰周期等方面入手,分析、优化干法除尘系统运行方式,同时根据输灰系统故障程度,采用高效的在线、离线处理方案,提高干法除尘运行率。

莱钢高炉煤气全回收技术实践与讨论

具体阐述高炉均压煤气回收过程的工作原理和回收实效,实践证明莱钢煤气回收技术是一项十分值得推广的技术。通过分析对比煤气回收率的不同计算方式,最终确认以大气压力为回收终点定义煤气回收率对生产更有实际意义。

首钢长钢九高炉区域降低氮气消耗生产实践

高炉除尘系统是首钢长钢炼铁工序的能耗大户,在除尘作业区域内,通过对干法布袋除尘系统和罐位除尘系统设备及工艺进行小改造,最终实现了九高炉除尘系统氮气能源消耗量的大幅降低,为生铁低成本冶炼起到积极作用。

高炉含锌粉尘的脱锌处理

通过能谱、差热及热重分析等验证了用还原焙烧的方法脱除高炉含锌粉尘中锌的可行性。用正交试验设计方法得到了最佳工艺条件:焙烧温度1 200℃,焙烧时间35 min,煤粉的添加量为10%。脱锌率可达到99.76%。

固体颗粒床高温除尘器的等温实验研究

针对工业界提出的高温除尘问题,采用固体颗粒床除尘方式,对用砂粒作为过滤介质的可行性和实用性进行了研究.通过模拟高炉一次除尘后的含尘气体浓度,进行了固体颗粒床除尘器的等温实验,探索了气体过滤速度、过滤床层厚度对除尘器除尘效率和床层压力损失的影响.根据实验结果,确定了最佳过滤速度和过滤床层厚度.

氧气高炉煤气高温除尘中间试验

高温煤气除尘半 工业试验采用了不锈钢网丝烧结材料作为滤材，整个试验过程由计 算机控制和监测．实验结果表明，新开发的高温煤气除尘技术可工作在５５０—６００ ℃，除尘效率 可达到９９．９％以上，净化后煤气粉尘浓度低于１０ ｍｇ／ｍ３．该技术可用于氧气高炉和传统高炉的 炉顶煤气除尘．

高炉煤气采用净煤气脉冲布袋除尘技术的应用

介绍了宣钢1、2号高炉脉冲布袋除尘技术的工艺流程、主要设备、净煤气的利用及节能效果。

宝钢4#高炉炉前除尘技术的进步

高炉出铁场作为炼铁厂主要污染源,其除尘节能工作非常重要,通风除尘是高炉除尘的主要方式。宝钢分公司4#高炉的除尘系统在总结前3座高炉经验的基础上从工艺流程、风量分配等方面做出多项改进和创新。铁口区域除尘设计时加强密封性能,缩小除尘空间,采用了新型铁口区顶吸罩以及龙卷风式除尘,合并一、二次除尘,从而达到“铁口强力抽风”的效果;摆动流嘴采取两侧对角抽吸的方式;在关键部位选择安装调节阀,通过控制开度实现风量在不同铁口间和不同除尘点间的精细调节。运行一年来效果良好。

宝钢1号高炉布袋干法除尘技术及应用实绩

干法除尘是一种节能、环保的高炉煤气除尘新工艺,经过干法除尘后的高炉煤气含尘量低,并能大幅提高煤气余压发电量,且整个过程不消耗水,有效降低了对环境污染。介绍煤气干法布袋除尘首次在宝钢特大型高炉上应用的主要设备和工艺特点以及运行情况。这也是世界上布袋干法除尘系统首次在特大型高炉的应用,它的成功应用将为干法除尘系统在大型高炉的推广应用积累重要的操作经验,也是建设节能环保型现代大型高炉的一次重要探索。

软熔带模型在宝钢2号高炉上的应用

通过恢复炉身探测器使用和对模型几个重要传热参数的整定 ,使 2号高炉软熔带模型投入正常运行 ,模型计算可确定生铁生成量、焦炭消耗量、煤气流速和溶损碳量等参数 ,模型计算结果与高炉操作参数作线性回归 。