紫金铜业熔炼厂转炉2H2B作业模式优化改造

基于紫金铜业熔炼厂转炉运行现状,简要阐述紫金铜业熔炼厂转炉工序2H2B作业模式优化与控制的方式,对相关配套硬件设施进行同步改造,并对设备的改造升级、控制模式、工艺装备等进行了说明。经转炉系统优化后,形成了独特的技术及操作模式,相关环保各项技术指标大幅提升,取得了良好的经济效益。

冷料熔化动力学模型在炼铜转炉中的应用

为了使炼铜转炉达到节能降耗、提高炉寿的目的 ,必须严格控制转炉内造渣期和造铜期熔体温度 .基于此 ,作者简化了转炉中所用的各种冷料的熔化过程 ,建立了熔化速率与熔化时间的动力学模型 ,并确定了模型中的各个参数的值 .将该熔化模型用于“炼铜转炉优化操作智能决策支持系统”中 ,利用VC ++开发了一套工业软件 ,根据软件中炉况监控界面提供的当前剩余热和当前熔体温度 ,系统自动告诉操作者每种冷料的最大加入量 ,操作者可以动态调整冷料加入量 ,从而达到将炉内熔体温度控制在合理范围之内的目的 .生产实践结果表明 ,该模型的应用使转炉平均炉衬寿命由原来的 2 13炉提高到 2 35炉 ,在冷料量供应不足的情况下使冷料处理量增大了近 8% .

转炉无氟化渣剂的研究及应用

针对萤石造渣对炉衬侵蚀严重、溅渣效果不良、污染环境等一系列问题,本文研究了无氟化渣剂和萤石化渣效果的对比实验。实验结果表明:无氟化渣剂替代萤石不仅可以满足冶炼过程化渣工艺要求,而且可以改善化渣效果,保证转炉脱磷能力,减少炉渣对炉衬的侵蚀,且降低了化渣剂成本。

提高铜转炉吹炼炉数生产实践

转炉吹炼炉次是转炉工序非常重要的经济指标,金隆铜业有限公司完成35万t挖潜改造后,转炉工序采用3H2B作业方式,转炉炉次低,成为产能挖潜的瓶颈。通过对生产过程分析,提出了解决方案。生产实践证明:通过技术进步与操作优化,金隆转炉吹炼炉数由2013前的平均6.0炉/日提高到7.0炉/日以上。

转炉作业对闪速炉排烟的影响及改进措施

随着贵溪冶炼厂产能的进一步扩张,闪速炉产出的烟气量及烟气中SO2浓度均大幅增加,由于硫酸车间能力受限,经常造成闪速炉排烟不畅。尤其是当转炉开始送、停风作业时,烟气量瞬间大幅增加或减少,导致硫酸车间工况大幅波动,进而造成闪速炉排烟异常。文章阐述了转炉作业对闪速炉排烟的影响,并就造成影响的原因进行了分析,提出了有效的解决措施。

用底吹氧气转炉处理含贵金属物料

介绍了底吹氧气转炉的特点、构造及处理的物料。以日本新居滨铜精炼厂为例，就底吹氧气转炉与传统灰吹炉进行了对比．

转炉汽化烟道裂纹成因分析及对策研究

从设计、制造、使用及维修,即设备的全寿命周期角度对转炉汽化烟道裂纹的形成原因进行了分析,并相应给出了具体的解决对策,经实践验证,效果良好。

转炉双层烟罩的特点及其设计

本文介绍了转炉双层烟罩的结构特点，重卢、总结了笔者在设计实践中就水套的设计、水冷烟罩气密性的保证及水冷烟罩主要尺寸确定等方面所作的一些探索性工作。

伊朗哈通铜厂高温烟气喷雾冷却系统的自动控制

伊朗哈通铜厂铜吹炼转炉高温烟气净化采用喷雾冷却装置,是我院开发设计的国内有色冶金系统没有成功先例的以卧式喷雾冷却器为主体的喷雾冷却系统。根据本人的设计经历,简要介绍这套喷雾冷却系统中仪表和自动化方面的设计开发要点。

吉恩镍业冶炼厂提高转炉炉寿的几项措施

吉恩镍业冶炼厂投产后,吹炼车间转炉炉寿一直处于较低水平,其大修后平均炉寿为83炉次,小修后平均炉寿为24炉次,严重影响生产。为了解决这一问题,吉恩镍业冶炼厂经过调查分析后,从生产操作、炉体砌筑、温度监测等方面入手,解决了影响转炉炉寿的关键因素,使转炉炉寿得到提高。经过改造之后,平均炉寿由原来的83炉次提高到125炉次,减少了砌筑次数,降低了劳动强度,并降低了生产成本。

转炉联合供风节能技术的研发与实践

通过攻克不同类型的供风设备对多台PS转炉实行联合供风的技术瓶颈,提出了大规模巨幅波动状态下供风设备如何安全、高效使用的控制理念和方法,并就如何实现联合供风系统组网做出了有益的探索。成功开发出首套具有世界先进水平的多台转炉联合供风系统,大幅度提升了供风设备的利用率,降低了初期投资费用,获得了可观的节能效果。

提钒转炉炉衬侵蚀机理及改进措施

针对攀钢提钒转炉的操作特点及钒渣特性 ,分析了炉衬的侵蚀机理及损毁原因 ,并为提高提钒转炉炉龄提供了可靠的对策 ,取得了显著的经济效益。

氧气斜吹转炉结构及传动系统的优化

近年来,江铜、金隆铜业及祥光铜业均进口了氧气斜吹转炉,基本满足了生产的要求,但也存在一些缺点和不足。如江铜进口的氧气斜吹转炉传动效率低,能耗大;摩擦副备件磨损大,寿命低;摩擦副备件寿命后期,炉体振动大,导致旋转速度变缓,吹炼效率受到制约。同时备件进口和维护成本高、困难大。通过实践,对氧气斜吹转炉传动结构的多次优化和改进,很好地解决了传动机构维护量大、对生产作业影响大等问题。

冰铜吹炼过程耗氧量及氧利用率仿真计算

对稳定生产条件下冰铜吹炼过程耗氧量及全期氧气利用率进行仿真计算。根据Cu ,Fe,S三者的平衡关系 ,仿真计算出吹炼过程的理论耗氧量和全期氧利用率。转炉吹炼全期氧利用率的平均计算值在 93%以上 ,同国外转炉的氧气利用率一致。某些炉次的全期氧气利用率与平均值相差较大 。

具有自适应残差补偿的神经网络预报模型设计与应用

在对样本数据进行预处理的基础上,建立一个具有自适应残差补偿的改进BP神经网络动态预报模型,并对神经网络的学习参数进行自适应调整。将该模型应用于铜锍吹炼过程所需的氧气量进行预报。仿真结果表明,预报最大相对误差为3.97%,最小相对误差可以达到0.11%。该模型已应用于实际生产,具有精确度高、实用的优点。

φ40m×107m PS炼铜转炉的加长改造

原设计年产10万t电解铜的金隆公司,通过生产挖潜和局部设备改造,电解铜产量提高到15万t,电铜加工成本每吨降低400元。此项改造后,其炼铜PS转炉的冰铜装入量由每炉160t增加到230t,满足了公司扩产后对转炉的能力要求。本文介绍了转炉改造的加长方法、内容及特点,重点阐述了改造中转炉驱动系统方案的设计选择及采用伞齿 圆柱齿减速机的实际使用效果,为相关转炉扩容改造提供了实践经验。

炼镍转炉用镁铬耐火材料的研究

经采用坩埚法进行抗渣侵蚀实验，并用光学显微镜和扫描电镜对侵蚀后的试样进行物相分析后发现：镁铬耐火材料的侵蚀主要是主晶相方镁石被炼镍转炉渣溶解，其侵蚀程度随着镁铬材料中的Al203、Fe2O3含量的增加而增加；但其高温强度与抗热震稳定性则随着Al2O3的增加而提高，随着Fe2O3的增加而下降。

延长转炉寿命的生产实践

介绍了延长转炉寿命的生产实践。实践表明,提高砌筑质量,严格控制工艺条件,消除使铬镁砖损坏的热应力、机械力和化学侵蚀等因素,可有效延长转炉的寿命。

自动捅风眼机在转炉上的应用

捅风眼机是转炉的重要设备,传统的机械捅风眼机由于自动化程度低,无法满足现有铜冶炼工艺安全可靠、高效智能的要求,全自动捅风眼机的投入,改善操作人员的作业环境,降低劳动强度,优化用工组合,提高劳动效率,适应现代智能化工厂的需要。

综合节能新技术在铜镍卧式转炉改造中的推广应用研究

卧式转炉是铜镍冶炼的重要设备之一，我国几乎全部铜镍冶炼产品都是通过卧式转炉吹炼的。本研究报告对我国老式转炉存在的主要问题、新型转炉的技术特点以及科研开发成果进行了调查研究；对新老转炉产生的社会经济效益进行了对比分析，提出了推广应用新设备的建议。