基于神经网络和自适应残差补偿的炼铜转炉吹炼终点预报模型

讨论了权值初始化、变量的预处理、学习过程参数的自适应调节、网络拓扑结构等因素对学习和推广的影响 ,提出了一种改进的BP神经网络学习算法 ,在很大程度上改善了学习效率。采用改进的带有 8个输入变量的BP神经网络算法和自适应残差补偿算法建立吹炼终点组合预报模型。利用某厂实际生产数据进行仿真运行的结果表明 ,利用该组合预报模型得到的平均相对预测误差为 1 .2 % ,最大误差为 4%。

炼铜转炉吹炼终点预报研究

提出了一种高效的ＢＰ神经网络学习算法，首次对神经网络输出结果进行自适应残差补偿，基于此提出炼铜转炉吹炼终点组合预报模型．经实践检验．本预报模型的预测结果具有较高的精度和较强的实时性，而且本模型具有较好的自学习能力，能有效指导生产实践。

冰铜富氧吹炼工艺的模型开发与应用

开发了铜转炉富氧吹炼冰铜过程的动态物料和能量控制模型及富氧吹炼节能模型，分析计算富氧浓度对物料和能量收支的影响，并预测富氧对转炉烟气在生成量、吹炼时间、冷料加入量的影响情况，结果与实践生产数据吻合较好．根据开发的模型，可以进一步利用计算机模拟和仿真实际生产，优化富氧吹炼工艺参数，并寻求最佳富氧浓度，指导冰铜富氧吹炼生产的操作与控制。

铜熔炼过程中伴生元素分配行为的计算机模型

本文提出了伴生元素Ni，Co、Sn，Pb，Zn，as，Sb，Bi，au和ag在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型.利用该模型，对闪速炼铜和Noranda炼铜等铜熔炼过程进行了模拟，并将预测结果与实际生产数据作了对比，模型的预报与实际生产数据吻合得很好.该模型时代化铜熔炼过程的操作条件及有效控制伴生元素的分配行为，均具有重要指导作用.

在铜熔炼过程中第VA族元素分配行为的计算机模型

借助于多相、多成分系统中平衡计算的计算机辅助手段，提出了第ＶＡ族元素砷、锑和秘在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，该模型以实际铜熔炼生产过程的操作条件进行模拟，其模拟结果与所采集的生产数据一致性很好，因此，该模型可用于对铜熔炼中脱除砷、锑、铋的操作条件进行鉴定和优化，为铜熔炼过程中控制第ＶＡ族元素分配行为的冶炼新方法和最佳冶炼操作条件提供决策依据。

铜转炉富氧吹炼炉衬腐蚀机理研究

通过铜转炉富氧吹炼前后风口区及风口上方区域炉衬腐蚀样的Ｘ射线衍射，光学显微分析和ＳＥＭ分析，研究了冰铜吹炼过程中金属Ｃｕ、Ｃｕ２Ｓ及Ｆｅ３Ｏ４对镁质耐火砖衬体侵蚀机理以及Ｃｕ，Ｃｕ２Ｓ和Ｆｅ３Ｏ４沿耐火砖裂隙与毛细孔分布规律．

粗铜冶炼中铜锍品位的动态预测模式—AR(p)与指数平滑最优组合法

提出了一种对铜锍品位进行预测的新方法 ,即以采集的现场数据为基础 ,采用系统辨识动态地建立了AR(p)模型与三次指数平滑模型 .AR(p)模型要求数据对象是平稳时间序列 ,而三次指数平滑模型的数据对象具有随机性 ,考虑到铜锍品位的波动性 ,将 2种模型按最小二乘原理 ,以组合预测误差平方和为目标函数 ,通过使误差平方和极小化来确定 2种预测方法的最优加权系数 ,建立了一种新的组合模型 ,其预测误差最小 .结果表明 ,在当时数据条件下 ,AR(p)与指数平滑组合模型比AR(p)与指数平滑模型单独使用时精确度都要高 ,这对指导生产具有实用意义 .

金隆闪速炉精矿喷嘴运行实践

介绍了金隆闪速炉中央喷射扩散型精矿喷嘴的运行情况、操作的改进及改进后的效果 ;通过反应塔壁温度的变化 ,分析了喷嘴出口空气速度、分布空气量、中央氧量等对喷嘴运行的影响 ,分析了反应塔下生料的原因及对策 ,提出了降低反应塔炉衬温度、保护反应塔顶和塔壁的措施 ,指出了喷嘴结构改进的方向。

优化闪速炉精矿配料的探讨

对金隆闪速炉生产中与精矿配料有关的问题进行了分析 ,根据金隆的生产实践 ,指出了不同物料的合理配料比例 ,对优化精矿配料 。

铜转炉富氧吹炼热过程模型研究

通过分析铜转炉富氧吹炼热过程，建立了富氧吹炼的节能模型和热经济模型，经编程计算，得到了对实践具有指导的结果．

白银铜炉渣的微观组成及金属分布

通过对白银炼铜炉渣微观组成、性质的观察及物相分析，了解渣中铜的物相组成及金属的分布，以利于有价成分的回收。

铜熔炼中锍品位对杂质元素分配行为的影响

借助于多相、多成分系统中平衡计算的手段，开发出微量元素砷、锑、铋及伴生元素铅、锌等在铜熔炼中分配行为的计算机模型。利用该模型对铜熔炼过程进行计算机模拟，分析了冰铜品位对砷、锑、铋、铅和锌等杂质元素的分压、活度系数及它们在冰铜、炉渣和气相中分配率的影响，并讨论其热力学分析结果对生产实践的指导意义。

闪速炉生产合理强化方案的计算机仿真研究

利用已建立的闪速炉系统熔炼能力仿真计算软件 ,对闪速熔炼系统生产过程的极限生产能力进行了计算机模拟 ,并就其与铜锍品位、工艺风富氧浓度、渣中铁硅比。

硫化铜精矿催化氧化氨浸工艺研究

提出了硫化铜精矿催化氧化氨浸提铜方法。在ＮＨ＋４ 浓度为３００ｇ／Ｌ、氧化剂ＳＮ２２ 浓度为６０ｋｇ／ｔ、催化剂ＡＮ３１ 用量为０－２ｋｇ／ｔ、液固比为５ 的条件下，常温搅拌４ｈ，铜的浸出率可达８０－２５ ％ 。

诺兰达法处理铜精矿与金精矿的研究

本文以沈阳冶炼厂提供的铜精矿、金精矿和转炉渣为原料，混合入诺兰达炉进行富氧熔炼。试验表明．在富氧空气含氧35％～40％，Fe／SiO2＝1．68时，熔炼效果较好，渣含铜1．22％；含金0．29g／t，含银17．5g／t．

铜锍吹炼终点预报的简便新方法

本文通过理论计算，建立了铜锍吹炼造铜期出炉烟气温度的数学模型，提出一种对造铜期终点进行预报的简便新方法，并将之应用到工业生产上，烟气温度信号预报值与生产经验相比，偏差约为2～3分钟，显然要比经验法更科学，而且具有成本低、操作简单的优点，值得其它有条件的铜冶炼厂推广应用．

诺兰达法造冰铜过程中渣含铜的研究──计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对霍恩冶炼厂诺兰达炉造冰铜过程进行了计算机模拟，其预测结果与该厂１９９０年的实际生产数据一致性很好。并引入ＭＮａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算，探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂的部分主要是以硫化物形态存在。同时，对诺兰达炉中氧位、冰铜品位、渣中Ｆｅ３Ｏ４及渣中铜溶解损失和机械损失等进行了计算机模拟，分析了氧分压、冰铜品位、渣中Ｆｅ３Ｏ４对渣中铜溶解损失和机械损失的影响，并讨论了其分析结果对生产实践的指导意义。

不锈钢AOD转炉吹炼过程中熔池混合特性初探

利用水力学模拟,对不锈钢AOD转炉吹炼过程中熔池混合特性作了初步研究。模型和原型(包括喷枪)间的几何相似比为1/4。依据喷枪内气流特性参数的理论计算确定模型吹气量,并考察了侧枪数及枪位和侧、顶吹气量对混合特性的影响。结果表明,吹炼过程中液体循环运动活跃,熔池中不存在明显的“死区”,混合效果良好。侧吹主枪气量对熔池内液体的混合起决定性的作用,适当增大侧吹副枪气量也可使混合效率提高,而顶枪气流使混合时间延长。对应于工艺规定的顶吹氧量,对于侧枪,5枪-22·5°或27°夹角,6枪-27°夹角都能达到大体相当的良好的混合效果。得到了混合时间与主、副侧枪及顶枪气量、两相邻侧枪间夹角和侧枪数的关系。

高磷铁矿石熔融还原中铁浴和熔渣间磷分配行为的研究

通过对铁浴与CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO-2.3%P2O5熔融还原渣系间磷分配行为的热力学实验研究,考察了高磷铁矿石熔融还原中温度、炉渣成分、CO2/CO气氛对磷在铁浴和熔渣间分配行为的影响。实验结果表明,渣金间磷分配行为的氧势为(%FeO)控制的炉渣氧势,CO2/CO控制的气氛氧势则要高于该氧势,但是气氛氧势与该分配行为的氧势仍存在相关性。在光学碱度为0.65～0.69的范围内,a3O/22-/γPO3-4随着光学碱度的上升而升高;在高光学碱度条件下,温度对于渣中磷酸根活度系数的影响不大。

不同渣型的铜熔炼中冰铜品位对伴生元素分配行为的影响

利用已开发的多相多成份系统平衡计算模型，对铜熔炼过程进行了模拟，研究了冰铜品位对伴生元素Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ａｓ、Ｓｂ和Ｂｉ在造硅酸铁炉渣和铁酸钙炉渣的铜熔炼体系中分配行为的影响．结果表明：在生产高品位冰铜时，Ａｓ、Ｓｂ和Ｂｉ的脱除率较低，铁酸钙炉渣对脱除有害杂质Ａｓ和Ｓｂ比硅酸铁炉渣有效得多，Ｎｉ、Ｃｏ、Ｐｂ和Ｚｎ则大量进入这两种渣中，得以脱除．