基于FMEA方法的射线检测实验室风险管理

射线检测是无损检测的主要方法,广泛应用于产品缺陷检测。X射线、γ射线是能量较高的电磁辐射,这使得射线检测实验室的管理不同于一般的实验室。基于此,应用故障模式及影响分析(FMEA)方法,参考质量、环境、职业健康安全国际管理体系标准的要求,对射线检测实验室的质量、环境、职业健康安全三大风险进行识别、分析、评价及控制。通过设计适用于三大风险的FMEA表和评分表对射线检测实验室的质量因素、环境因素、危险源开展识别及评价,通过计算风险优先数(RPN)获得重要质量因素、环境因素、危险源,并提出有效控制措施。研究结果对高等院校射线检测实验室的风险分析、评价及管理具有一定的参考价值。

射线检测技术及透照工艺探讨

本文主要讲述射线检测的工作原理和工作特点,介绍了射线检测设备的分类及功用,重点分析各种透照工艺方法,发现了影响检测结果的各种因素,并给出相应的建议和意见,为射线检测工作提供了一定的技术参考。

液体火箭发动机推力室熔焊缝数字化胶片图像缺陷识别方法研究

推力室的焊接质量可靠性与稳定性对于发动机服役性能以及火箭安全运行具有非常重要的意义,主要通过人工评定胶片图像来识别其焊缝缺陷,检测效率低、经验依赖性强。针对液体火箭发动机推力室胶片数字化图像的特点,通过对原始图像进行尺寸归一化、图像增强等图像预处理构建图像样本集,并采用YOLO V3算法建立了基于深度学习理论的熔焊缝缺陷自识别模型。结果表明,训练的YOLO神经网络模型能够准确识别胶片数字化图像中气孔、裂纹、未熔合、未焊透等4种典型熔焊缝缺陷,识别准确率达90%以上,有良好的工业应用前景。

基于小波域的锅炉压力容器压力管道裂纹X射线检测方法

针对难以获取锅炉压力容器压力管道裂纹细节信息,外界影响因子较多的问题,该文结合小波域理论提出一种裂纹缺陷的X射线检测方法。采用应力分布线性化的分析方法,取得压力管道的裂纹应力情况,根据裂纹应力分析结果与波粒二象性,将X射线的短电磁波看成是高能量的光子束流,设计出X射线检测模型。基于小波理论融合非局部均值滤波算法与双边滤波算法,利用适用于射线底片图像的处理手段,得到裂纹射线检测图像。实验结果表明,面向锅炉不锈钢固定式低温压力容器,主观性的视觉效果与客观性的评价结果均较为突出,获取到更多、更清晰的裂纹细节信息,检测优势较大,图像质量较高,可为压力管道后续的维修与处理提供更可靠的判定依据。

锅炉压力容器压力管道检验中的裂纹问题分析

在锅炉压力容器压力管道检验过程中,主要应用超声波技术进行裂纹检测,但极易出现检测盲区,使得裂纹检测结果 F1分数较低。本文建立一种新型锅炉压力容器压力管道裂纹检验方法,并提出裂纹预防方案。依托于X射线检测原理,全方位采集压力管道图像,作为裂纹检测的基础。运用多重小波分解原理,将X射线图像分解为高频子图和低频子图,并融合非局部均值滤波算法处理图像噪声信息。经过二值图像分析和缺陷特征分析标注出裂纹缺陷,得出压力管道裂纹检验结果。同时,从材料质量、运行安全管理、操作水平三方面入手,建立锅炉压力容器压力管道裂纹预防方案。实验结果表明:所提方法应用后得出的裂纹检验结果 F1分数为0.97,更好地满足压力管道裂纹检验要求。

子午胎全生产周期智能检测系统的研究

针对轮胎制造过程中的检测系统繁琐且最终质检不良率高的问题,提出了一种对各工序进行监测的自动化检测系统。在对轮胎制造成型工艺研究的基础上,首先通过监测每一道工序的关键工艺控制点获取数据,然后构建了一种数据存储分析体系,实现各检测系统的集成与数据管理问题,确保工艺检测的连续性。通过测试,结果表明该系统通过数据间的相关性实现了对监测数据的有效统计分析,能够及时发现生产过程中的缺陷问题,并为生产工艺控制和质量控制的优化提供了新方法。

X射线焊缝图像中缺陷的实时检测方法

为了检测X射线探伤图像中螺旋钢管焊缝缺陷,提出了一种新的实时自动检测算法。它是一种基于图像空间特性(空间对比度与空间方差)的模糊识别算法,与人眼视觉识别特性相近,与其它传统缺陷检测算法相比,有较低的漏判率和误判率,并能满足生产线上实时检测的要求。

航空航天复合材料无损检测研究现状

随着新型复合材料的开发及其在航空航天领域的广泛应用,作为产品缺陷检测和质量评价手段的无损检测技术也相应得到迅速发展。总结了航空航天复合材料构件无损检测的主要方法,即:涡流检测法、射线检测法、超声波检测法、光学检测法、声发射和机械阻抗分析法等,并对各种检测方法的基本原理及其实际应用作了简要评述。

高质量X射线检测数字化成像及图像采集

X射线数字成像检测是工业无损检测的新技术。非胶片实时数字成像检测以其高效率、低成本 ,特别是数字图像的可交换性和存储方便等特点成为射线检测的发展趋势。通常使用的由射线像增强器、视频摄像机、图像采集卡和计算机组成的系统成像质量差且只能在低能X射线下使用 ,作者经过反复研究和实验 ,研制了基于单晶闪烁屏和科学级CCD相机的可用于高、低能X射线高分辨率、高对比灵敏度数字成像检测系统。介绍了整个检测系统的组成 ,设计了科学级制冷CCD相机、预处理电路、A/D转换电路、微机EPP方式快速数据采集电路和软件等。给出了某铝铸件 (厚 1 5 0mm)在加速器高能X射线下的成像结果。实验证明该系统比普通像增强器和视频相机组成的系统具有适应射线能量范围宽和成像质量好的优点 (成像时间长一些 )。系统的空间分辨率大于 3lp/mm ,检测物体 5 0mm(等效钢厚 )以上时 ,对比度灵敏度小于 1 %。

基于X射线数字化图像处理的双面焊焊缝缺陷检测

对双面焊焊缝的缺陷自动检测,提出了对焊缝重叠区边缘区与非边缘区分别进行处理、非细长缺陷与细长缺陷分别进行处理的思路.在逐列灰度波形分析检出焊缝外边缘和两焊缝重叠区边缘的基础上,对于非细长缺陷,采用大模版中值与均值滤波相结合模拟背景,然后对消除背景后图像采用分区域阈值检出焊缝缺陷,对于细长缺陷,提出了基于逐列自适应二值化和改进霍夫变换的缺陷分割算法.结果表明,所提出的方法能够在有效地避免两焊缝重叠区边缘处误检的同时,检出微弱线缺陷.

飞机结构腐蚀检测中的脉冲涡流无损检测技术

对脉冲涡流无损检测技术的工作原理进行了分析,建立了脉冲涡流的检测系统对加工的模拟飞机多层结构的试件进行了测试,提取其时域瞬态感应信号的峰值和过零时间作为特征量,对出现在飞机多层结构第二层中的腐蚀缺陷进行了定量检测,试验结果和理论分析相一致,证明了脉冲涡流检测方法的有效性,由于其具有快速和定量化的优点,因而在飞机结构的腐蚀检测中具有广阔的应用前景.

基于小波定位及Facet模型的三维工业CT图像边缘检测

进行三维图像边缘检测时,利用Facet模型能够获得较精确的边缘信息,但耗时较多;而利用小波变换可获得较快的检测速度,但得到的边缘依赖于阈值的大小。综合上述两种方法的特点,提出了一种基于小波定位及Facet模型的三维边缘检测方法。首先,对工业CT三维图像进行三维小波变换,设定较小阈值,得到三维粗边缘,即对图像边缘进行粗定位;然后,针对粗边缘点逐个进行三维Facet拟合,得到实际边缘点,从而完成图像边缘的精确定位。该方法通过小波变换粗定位这一前处理过程减少了Facet拟合的体素点数,加快了Facet模型三维边缘检测的速度。实验结果显示,本文方法不仅能得到与直接Facet模型效果相当的边缘,还能使Facet模型三维边缘检测的速度提高3.51～7.39倍,而且图像边缘越简单加速比越高。实验结果表明,基于小波定位和Facet模型的边缘检测方法可满足工业CT三维图像边缘检测对精度和速度的要求。

基于自适应形态学滤波的X射线图像的缺陷提取

将数学形态学的理论运用于实际X射线焊缝图像的缺陷提取 ,提出一种结构元大小能随缺陷尺寸自动调整的自适应形态学滤波方法 ,取得了较好效果。

复杂结构中焊接缺陷的空间分布特征

采用X射线实时成像方法对复杂结构钛合金激光焊件进行了无损检测,并基于缺陷位置的线灰度分布曲线确定了焊件中微小缺陷的空间位置,推导出了一个计算缺陷埋藏深度的公式。针对峰值异常和斜凹形异常缺陷分别提出了一个缺陷到射线穿透焊件最薄处的投影距离自动提取算法。试验结果表明,上述算法能很好地计算出投影距离并进而确定缺陷空间分布特征。

双面T形焊件中批量缺陷空间定位数据的自动提取

提出了双面T形焊件中小缺陷的空间位置数据自动提取算法.该算法主要由两部分组成:一是自动提取投影距离和缺陷距焊缝上端的距离,二是自动提取缺陷尺寸和缺陷距焊缝上端的距离.设计了双面T形焊件左右旋转图像中缺陷的自动对应准则,实现了其内部小缺陷空间位置数据的快速提取.采用实际焊件破坏性试验的方法对上述算法进行了验证.结果表明,文中提出的算法是可行的.

基于Faster R-卷积神经网络的金属点阵结构缺陷识别方法

采用增材制造技术制备的金属三维点阵结构可能存在裂纹、未熔合、断层等缺陷,导致金属点阵结构的结构-功能性能下降,为此提出一种金属三维多层点阵结构内部缺陷的检测方法。在Faster R-卷积神经网络架构基础上设计特征提取网络,结合工业CT扫描图片,对得到的断层灰度图像中缺陷部位进行快速、准确、智能检测识别和定位。实验验证结果表明,对金属三维多层点阵结构样件的内部典型缺陷识别率达到99. 5%.

全钢子午线轮胎缺陷识别系统的研制

针对全钢子午线工程轮胎X光无损检测的特点和技术要求,本文研制了一种基于X光透射成像和图像模式识别技术的全钢子午线轮胎缺陷检测识别系统。本系统以扇形X射线作为光源,用CMOS线阵探测器采集连续无盲区、清晰的轮胎X光全景图像,图像的横向分辨能力为0.08mm;依据钢丝帘线缺陷的特质设计了相应的缺陷识别算法,在采集图像的同时对轮胎内部典型缺陷的自动识别检测。实验结果表明,本系统能够完成内径尺寸从23inch到35inch的子午线轮胎X光图像的采集和轮胎内部异物和钢丝帘线交叉、搭接、稀线、排列不均、弯曲、断裂和带束层顺线等典型弊病的在线自动检测工作。

应用形态学运算的焊缝X射线图像处理研究

应用数学形态学方法对钢管焊缝X射线检测的图像处理进行了详细地分析研究,通过对钢管焊缝检测灰度图像的去噪、增强和分割处理的实例,讨论了灰度形态学图像处理的方法及其在焊缝射线检测中的应用。实验结果证明了处理方法及其技术实现的实用性和可行性。

基于数字射线成像的航空发动机涡轮叶片缺陷尺寸的自动测定

在航空发动机涡轮叶片的缺陷检测线上,缺陷尺寸的自动测定是实现在线检测的关键。为了解决这一问题,分析了叶片数字射线成像(DR)的纹理特点,通过区域分割点将图像分成不同纹理区,提取各个区域的灰度分布函数以减少纹理对缺陷的干扰。消隐纹理后的图像灰度服从正态分布,遵循背景和信号(缺陷)在正态分布曲线上的取值特点,设置灰度阈值,将灰度值并入集合和数组,最后对航空发动机涡轮叶片的缺陷进行了正确的尺寸和形状测定。

国外油管在线无损检测技术的研究与应用现状

结合油管无损检测技术的分类及特点,概述了国外油管在线无损检测技术研究与应用的现状。着重论述了超声波相控阵检测法、涡流检测法、漏磁检测法和超声波漏磁组合式检测法等无损检测技术在油管在线检测设备中的应用,对这些检测技术的原理和技术关键做了较详细的分析。指出各种检测方法都有各自的优缺点,应同时考虑油管的质量指标及检测设备的性能,并结合实际经济情况来选用在线检测设备。