一种提高45钢力学性能的热处理工艺

研究了提高45钢力学性能的高压调质热处理工艺。采用光学显微镜、硬度计和电子万能试验机观察和测试了该工艺处理后45钢的组织和力学性能,并与相同工艺常规热处理的样品相比较。结果表明:该工艺有效提高了45钢的力学性能,在4 GPa压力作用下,经900℃保温15 min处理后再经550℃保温40 min回火处理,45钢的硬度和压缩屈服强度分别为36.5 HRC和928 MPa,较同工艺常压调质处理的分别提高了17.74%和16.88%。

过温淬火+低温回火20Cr13锻造剥皮齿的热处理工艺研究

以20Cr13不锈钢锻造的剥皮齿为研究对象,对比传统热处理工艺,提出了一种过温淬火和低温回火的热处理工艺方法。结果表明,在盐浴炉里进行热处理试验,得到的剥皮齿硬度值范围为48.0~49.5 HRC,比淬火加热到1000℃的同等条件,剥皮齿硬度值提高了5.3%。金相组织为低温回火马氏体和残余奥氏体,满足剥皮齿47~51 HRC的安全硬度值要求。后经不同设备网带炉验证,得到的剥皮齿硬度值范围为47.5~51.0 HRC,金相组织同为低温回火马氏体和残余奥氏体。经实际工作环境验证,所提出的工艺加工的剥皮齿满足安全工作的硬度要求。

中碳CrMo钢中Ti、Nb液析形貌及生成机理分析

通过观察微合金Ti、Nb、V在42CrMo钢连铸坯中的液析形貌,以及液析经加热轧制后的变化,同时,采用热力学计算的方式推导液析生成机理。结果表明,在含w[Ti]0.012%、w[Nb]0.030%、w[V]0.030%、w[N]0.003 5%的42CrMo钢410 mm×530 mm连铸坯中,可观察到Ti、Nb以复合碳氮化物的形式析出,形成微米级液析,w[Ti]较高(70%~83%)的多呈多边形块状,w[Nb]较高(70%~85%)的多呈薄膜状或不规则块状,液析中基本不含V元素;Ti和Nb的碳氮化物液析可互溶并共同生长,Nb含量较高的液析以Ti含量较高的液析为核心长大为块状,部分液析以含硫夹杂物为核心形核并长大;连铸坯心部的碳氮化物液析较多,并且尺寸较大(最长达35μm),连铸坯表面的数量较少,尺寸较小(10μm以下);连铸坯经1 200℃加热并轧制后,液析可部分回溶,数量减少,尺寸减小,并且在轧制过程中破碎。

06Cr13不锈钢带酸洗色差成因及控制措施

针对06Cr13酸洗过程中发现的表面色差缺陷进行形貌比对和工艺追溯,发现该缺陷产生的原因是钢带表面氧化皮厚度不均和酸浓度、温度控制不合理。为改善酸洗色差缺陷,通过优化铸坯加热与除磷工艺、强化破鳞与抛丸工艺、细化酸洗工艺与生产组织、加强设备管理与控制,06Cr13酸洗板色差缺陷得到有效控制。

带钢酸洗液净化絮凝剂添加量对压滤的影响

带钢酸洗过程中会有一些难溶物随带钢氧化皮脱落至酸洗液中,目前大多使用絮凝沉淀法将其去除,絮凝产物可通过板框压滤机进行固液分离,难溶物去除效率和压滤机的运行效果均与絮凝剂添加量有较大关系。在生产线直接进行工艺调整,存在见效时间长、对生产影响巨大的问题,该文通过实验室小试,考察絮凝剂添加量对难溶物去除效果和抽滤时间的影响,结合实际生产运行参数确定抽滤时间与压滤机达到最大工作压力所需时间和泥饼含水率存在一定的关系,可通过实验室小试为实际生产工艺参数的调整作为参考依据。

酸洗汽车结构钢表面色差成因探究及工艺优化

针对酸洗汽车结构钢SAPH370表面出现的下表面条带状色差缺陷,通过光学显微镜、扫描电镜分析缺陷热轧基板氧化铁皮结构及酸洗后微观形貌可知,带钢表面粗糙度差异是造成表面色差的直接原因。结合热轧辊表面状态可知,下表面条带状色差缺陷产生的主要原因是精轧工作辊下辊比上辊辊面氧化膜剥落更严重,辊面状态的差异遗传至热轧基板,最终造成酸洗后表面粗糙度差异。通过优化轧制温度、轧辊换辊周期及轧制润滑工艺等,可以有效消除色差缺陷。

30Mn水淬钢调质热处理工艺的研究

测定了30Mn钢的CCT曲线和淬透性。研究表明,当冷却速度大于60℃/s时,能得到50%以上的马氏体组织,淬透性能满足Φ245mm×13.84mm以下油井管的要求。在此基础上研究了不同的回火温度、回火保温时间、淬火温度和淬火保温时间对30Mn钢组织性能的影响规律,制订了实验室条件下的调质热处理工艺,并进行了试验研究。结果表明,经此调质工艺处理后,材料的力学性能达到了API5CT标准要求。作为水淬钢种,30Mn钢可用来生产N80Q钢级的油井管。

基于数字图像处理的GCr15轴承钢金相组织定量分析

通过对GCr15轴承钢淬火+回火热处理后显微组织的扫描电镜金相图片的研究,探索一种实现其金相组织定量分析的数字图像处理方法.以Matlab软件为工具,采用数字图像处理中的灰度化、灰度调整以及形态学运算的数字化处理方法,计算碳化物颗粒所占比例的多少,从而实现轴承钢热处理质量评价.结果表明:运用数字图像处理技术可有效提取和量化淬火+回火热处理后的GCr15轴承钢中碳化物颗粒;试件轴承外圈比圆锥滚子的碳化物含量少得多,从而其力学性能也不相同.

回火温度对X90管线钢焊接接头组织性能的影响

对X90管线钢埋弧焊焊接接头在500~600℃高温回火处理,之后进行拉伸、硬度和冲击测试,并利用扫描电镜对焊接接头显微组织及断口进行分析。结果表明,回火处理后的试样组织多边形类晶粒增多,且M/A组织逐渐分解;其中抗拉强度在回火温度为600℃时下降幅度最大;冲击韧性在550℃时达到峰值208.70J,提高了41.9%;回火温度在500~600℃时,试样呈软化-硬化的规律。试验结果表明,经过550℃热处理后的焊接接头塑韧性得到明显改善,其具有良好的综合性能,这一好的性能归因于组织内M/A淬硬相的分解、位错的重组合并及较少的析出相。

变质及熔体处理对过共晶铝硅合金组织的影响

为了研究变质及熔体处理对过共晶铝硅合金组织的影响,采用光学显微镜、扫描电子显微镜等技术研究了Cu-14%P(质量分数)磷铜变质、Al-10%RE(质量分数)混合稀土变质以及熔体处理的过共晶铝硅合金组织变化特点.结果表明,熔体处理未能使初晶硅细化,但出现了部分共晶组织被初晶硅晶粒包裹的现象;磷铜变质剂对初晶硅有良好的细化变质作用,组织弥散细小,尖锐的棱角变得圆滑.Al-10%RE(质量分数)混合稀土变质剂对初晶硅与共晶硅都有一定的细化作用,但对初晶硅的变质效果不如Cu-14%P(质量分数)变质剂,且变质不均匀,而对共晶硅的细化效果优于磷铜变质剂的细化效果.

690MPa级特厚调质钢板工艺与性能试验研究

实验室研究了一种屈服强度为690 MPa级特厚高强调质钢板的工艺与性能之间的关系。结果表明:采用低C并添加Cr、Mo、V的合金成分设计,经厚板轧制后,通过900℃淬火+650℃回火调质处理,实验钢板可以获得最佳的组织和性能,满足ASTM517Q标准对100 mm厚特厚钢板的强度及冲击韧度的要求。

回火温度对淬火态40CrNiMoA钢组织与力学性能的影响

通过显微组织观察,拉伸性能、硬度、冲击性能的测定和冲击断口分析,研究了不同回火温度对淬火态40CrNiMoA钢显微组织及力学性能的影响。结果表明：随着回火温度的提高,40CrNiMoA钢显微组织中粗大板条马氏体逐渐分解的同时碳化物集聚并长大,组织由最初淬火态的马氏体逐渐转变为回火索氏体;40CrNiMoA钢的强度、硬度呈下降趋势,塑性和韧性呈上升趋势。

25MnV钢“零保温”淬火组织与性能的研究

采用正交组合回归设计试验方法，研究了“零保温”淬火工艺对25MnV钢组织和性能的影响，分析了“零保温”淬火条件下奥氏体转变的特征。结果表明，在830—930℃“零保温”淬火时，随着加热温度的升高，25MnV钢的强度、硬度升高，经930℃“零保温”淬火后该钢具有较高的强度和硬度。“零保温”淬火后可获得细小的板条状马氏体组织。25MnV钢“零保温”淬火工艺可以代替传统的保温淬火热处理工艺。

盐酸酸洗终点电化学判断方法的研究

酸洗是去除钢铁材料表面氧化皮的有效方法,在酸洗工艺研究中酸洗终点的判断尤为重要.本文依据热轧带钢表面氧化皮在盐酸溶液中的反应历程,提出一种酸洗终点判断方法.以该法用于带钢酸洗的试验获得很好的精度.

酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化

在充分消化吸收酸洗、酸再生工艺设计理念、工艺设备及电气控制配置的前提下,将酸洗、酸再生工序有机结合,研究开发了适用于唐钢酸洗、酸再生机组生产需要的各种工艺制度,并对酸洗酸循环系统、酸再生系统工艺设备配置进行了多项技术改造和工艺控制优化。通过酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化,实现了真正意义上酸洗-酸再生工序的良性闭环控制。

提高热轧带钢酸洗效果的探讨

热轧带钢表面的氧化铁皮在冷轧和使用前一般需要通过酸洗除掉,其酸洗效果直接影响到冷轧及后续高附加值产品的表面质量。对影响热轧带钢酸洗效果的因素进行了分析,认为氧化铁皮的状态是影响热轧带钢酸洗效果的重要因素之一。从氧化铁皮结构控制的角度,探讨了生产热轧减、易酸洗钢的可行工艺。

除厚膜氧化皮酸洗工艺的研究

为了解决生产中厚膜氧化皮清洗困难和酸洗液大量排放等问题,进行了酸洗工艺的研究。采用多种添加剂的协同作用,控制酸洗中产生的Fe2+,达到了加快除厚膜氧化皮和减少环境污染的目的,满足了生产的质量要求,提高了生产效率。

高碳钢制件化学去毛刺工艺

针对缝配行业的需求,研制了一种新型的无氮氧化物污染的化学去毛刺液。该化学去毛刺液性能稳定,使用寿命长,钢材表面经处理后粗糙度低。

不锈钢设备的酸洗钝化技术

耐蚀性是不锈钢最为重要的特殊性能,经酸洗钝化处理后的不锈钢的耐蚀性将大大提升。本文从理论上阐述了酸洗钝化的必要性、酸洗钝化提升耐蚀性的原理、酸洗钝化通常采用的工艺与方法;并在此基础上,结合不锈钢加工过程中的实际情况,详细说明了几种常用酸洗钝化工艺的优缺点,以及酸洗钝化过程中应该注意的问题和酸洗钝化的质量检验一般要求。