耐达和LK技术的20000 t压铸机

中国电动汽车行业的装备竞赛正在蔓延到大型压铸机。和众汽车(Hozon Auto)旗下品牌耐达(Neta)今天宣布,2023年12月15日与香港地区集成压铸机制造商LK Technology(LK技术)签署战略合作协议,共同开发20000吨级的压铸设备。耐达表示,该设备将是全球该领域最强大的设备,超过小鹏(Xpeng)目前使用的12000 t压铸机、特斯拉和AITO使用的9000 t压铸机以及Zeekr(极氪)使用的7200 t压铸机。

大型压铸机试车固定装置的设计

为了保证大型压铸机各项性能指标符合设计要求,在出厂前需要进行试车。对此,设计了大型压铸机试车固定装置。这一装置由螺柱、T形滑块、挡座、圆棒组成,主要用于抵消试车过程中大型压铸机自身产生的水平力的作用。对这一装置的螺柱连接部位及圆棒处进行力学分析,得到受力危险区域。对受力危险区域进行仿真,得到受力临界值。通过设计和分析,保证大型压铸机试车过程的安全性。

压铸机液压伺服系统转速环设计

由于压铸机液压控制系统惯性大,采用常规方法设计的伺服系统转速环容易转速超调导致压力过冲,针对此问题,提出一种应用于压铸机液压伺服系统的抗饱和转速环设计方法。对采用i_(d)=0矢量控制方法的永磁同步电动机伺服系统进行了转速环设计,包括转速环的结构设计和参数整定方法。结合实际应用案例,进行了仿真分析和实验验证。仿真分析表明抗饱和算法能有效抑制转速超调;实验结果表明,压铸机液压系统压力过冲小,证明所提转速环设计方法有效。

采用灰色关联和D⁃S证据理论的压射工艺参数选择方法

合理的压射工艺对于提高压铸生产效率和降低压铸件缺陷意义重大。本文针对压铸过程中的压射工艺参数的选择提出了基于灰色关联和D-S证据理论相融合的决策方法,摆脱了以往依托专家经验的试错法,使得压射工艺参数的选择更具有科学性。实验证明本文提出的方法在满足准确性的同时具有高效性。

压铸机控制箱齿轮齿条式升降机构设计

控制箱体是压铸机的重要操作界面位置所在,操作员通过其执行启动、停止等各项操作。因此,控制箱体的设计不仅需满足功能性要求,还应考虑操作的舒适性;特别是控制箱体的高度调节,对于不同身高的操作员在工作中的舒适性至关重要。提出了一种用于压铸机控制箱体的齿轮齿条式手动升降机构,旨在解决现有控制箱体高度不可调节的问题。该设计通过优化机械结构,实现了便捷性、稳定性与成本的平衡。通过三维建模、仿真模拟及用户使用的综合考量,该机构能够显著提升设备操作的舒适性,展现出广阔的市场应用前景与竞争力。

压铸机锁模力测量新技术及其验证

粘贴式应变片是传统的测量锁模力的方法,但是耗时费力,不能长期使用,因此深圳中研塑力科技有限公司提出了一种新的测量技术,并在压铸机上验证了该技术的有效性。事实证明该技术具有安装容易、稳固、可重复使用、响应快的优点。

沃尔林系统喷涂技术:适用于小型压铸机热室区域的新型垂直轴喷涂装置

斯文·舒本(Sven Schoben)是沃尔林(WOLLIN)系统喷涂技术公司的机械师。在他的学士论文中,他开发了ESM1LC--一种用于热室区域小型压铸机的新型垂直轴喷涂装置。这种新型喷涂装置的特殊之处在于皮带传动。标准喷雾器通常使用齿条和小齿轮驱动,这种装置很快就会达到了性能极限。我们想要的是一种全新驱动概念。因皮带驱动并不需要润滑,而异乎理想适用。

资讯

力劲16000t超级智能压铸单元重磅来袭来源:力劲集团10月26日,力劲集团在深汕特别合作区智能装备制造基地正式发布16000t超级智能压铸单元。中国铸造协会会长张立波先生、国投招商投资管理有限公司董事总经理李潇广东鸿图科技股份有限公司总裁徐飞跃、力劲集团创始人刘相尚先生及CEO刘卓铭先生、力劲集团深圳领威科技有限公司总经理潘玲玲女士等出席揭幕仪式。

45钢阀体挤压铸造模具设计

45钢阀体挤压铸造模具设计为组合式模具。模具的模芯和冲头采用性能较高的H13钢，模套及定位结构部分采用45钢或40Cr钢。成形设备采用专用的挤压铸造液压机，最大挤压力为1500kN，最大锁模力为2000kN。上、下冲头取2。的起模斜度，侧冲头取了0．5。的起模斜度，冲头速度为0．30～0．35m／s。顶出方式采用下冲头上行直接顶出，冲头与模具之间的单边配合间隙取0．16～0．2mm。采用管道式冷却和插管式冷却相结合，对模具受到较大热应力的部分进行冷却。为了保证制件高度方向的精度，在分型面十字方位上开设有4个溢流槽。为了提高模具的抗熔焊能力，采用自制的硅藻土类绝热涂料，喷涂厚度为0．2～0．5mm。

面向复杂系统故障溯源的SDG-FG模型建模方法

针对故障发展在单元设备内部和各个设备间的不同特点,提出了一种基于符号有向图—故障逻辑网络图的集成模型建模方法,即在系统故障溯源集成模型中分别采用系统层和设备层对其进行刻画。系统层用于描述各设备间的状态关联影响关系,设备层用于描述单元设备内部元件的故障传递发展过程,两层之间通过设备功能状态变量进行关联集成,最终构建集成化的故障溯源模型,为实现复杂机电系统故障溯源技术研究提供模型基础。

低压差压调压一体化反重力铸造装备技术研究

低压铸造、差压铸造及调压铸造等反重力铸造装备技术已在实际生产中得到广泛应用,但多数此类设备功能单一,无法在同一台设备上实现多种功能。本文作者通过对设备主体、多功能气路控制系统、电控系统的结构设计,以及高性能数字式组合阀及相关控制软件等关键技术的研发,完成了低压铸造、差压铸造及调压铸造一体化反重力铸造装备技术的研究。生产实践证明,该装备技术不仅可满足多元化铸件产品的研制与生产,且具有压差控制精度高、操作安全可靠等特点。

基于多色集合理论的大型装备IETM数据模块创作技术

为实现多类型数据的高效组织与管理,解决开发交互式电子技术手册的关键问题,提出一种基于产品结构树的层次式多类型数据模块模型构建方法及交互式电子技术手册数据模块创作技术。对大型复杂装备的交互式电子技术手册数据形式及其特点进行了分析,根据数据模块与产品结构之间的映射关系,构造了一种层次式多类型数据模块模型;利用多色集合理论对其进行数学形式的统一描述,利用多色集合中的布尔矩阵来描述数据模块间、数据模块和产品结构间的相关关系,使之便于计算机的表达和操作,提高了交互式电子技术手册系统的数据模块管理效率和检索率。以典型大型装备压缩机组为例对所提方法进行了说明。

压射冲头与压室间的摩擦特性

利用专用模拟装置，研究了载荷、温度及润滑剂等因素对压射冲头与压室间摩擦力的影响，并根据试验结果及摩擦学原理。

铝压铸模具的失效形式及材料进展

分析了铝压铸模具的几种失效形式，并对国内外常用的铝压铸模具材料进行总结，最后对铝压铸模具材料的发展提出一些看法和建议。

压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构运动和力学特性分析

研究了压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构的运动和力学特性,包括肘杆机构的几何尺寸及位置与模板行程及其速度之间的关系,以及力的放大比等。根据机构运动原理推导出了在理想状态下(即无变形刚性结构)合模机构运动特性和力学特性的相关计算公式。分析结果表明,在合模力一定的情况下,合模机构的两个重要指标——力的放大比与模板行程比与合模机构的肘杆几何尺寸及肘杆间位置关系(所成角度)密切相关。

压铸机锁模机构的接触非线性有限元分析

运用ANSYS对压铸机锁模机构的合模工况进行了有限元分析,介绍了接触问题中的增强拉格朗日算法、有限元模型建立、接触对的建立,探讨了实常数FTOLN,FKN,最后对有限元结果进行了评估.

铝合金低压铸造浇注系统的CAD设计

基于低压铸造的基础理论,确定出了低压铸造浇注工艺参数,并根据低压铸造工艺设计流程,以Windows 2000和AutoCAD作为支撑软件和系统平台,采用Visual C++等软件作为开发工具,成功开发了低压铸造加压规范的程序,并绘制了加压工艺规范曲线;同时,在低压铸造工艺设计中进行了浇注系统模块的开发。此系统可以方便、快速地计算各工艺参数,完成加压工艺规范及浇注系统模块的开发,生成友好的人机交互式界面。通过实例验证,证明了该系统的实用性和正确性。

压铸模具选材和辅助设计专家系统

基于数据库技术和模块化设计方法,采用产生式规则知识表达方法,将选材和设计的大量相关数据、专家经验知识和判据构成知识库,并利用语言编程方法建立了专家系统的整体框架。研究开发了理论依据充分、先进实用的热作模具选材及设计专家系统,实现了热作模具选材和设计的信息存储、快速查询及专家推荐等功能,为实现模具生产工艺制定提供依据和指导。

压铸模CAD/CAE/CAM

介绍了压铸模CAD/CAE/CAM一体化技术的主要内容和实现CAD/CAE/CAM一体化的技术路线。实践应用表明,CAD/CAE/CAM一体化技术能有效地指导压铸模具的设计、模拟分析与制造过程,提高模具结构的合理性、准确性和加工精度,服务于实际压铸件生产。

超大型镁合金压铸机定型板温度场及热应力的有限元分析

利用有限元方法对某型号超大型镁合金压铸机定型板在打料过程中的温度场和热应力进行了分析,对比了两种不同设计方案的计算结果,并据此提出了相应的设计建议。分析结果表明,目前的定型板减重设计方案切实可行,通过减重设计可以在一定程度上释放应力。