超高强钢薄带温轧变形区温度场的模拟研究

超高强钢薄带温轧过程中变形区出口温度的精确预测是轧制工艺制定及过程温度控制的关键。本文利用Deform-3D数值模拟软件对超高强钢薄带的温轧过程进行模拟,分析了轧件入口温度、轧辊表面温度、轧制速度、压下率以及摩擦系数对变形区出口温度的影响,通过回归分析建立了变形区温度场的数学模型。结果表明,该温度场数学模型计算结果与模拟结果的误差在±11.5℃内,能够反映各温轧工艺参数对变形区出口温度的影响规律。

热轧U型冷却对带钢组织性能影响研究

410LA是用途广泛的汽车结构件,马钢在生产410LA初期出现头中尾性能差异大的现象,钢卷沿长度方向力学性能分布不均,头部、尾部的强度偏差较大,中间强度相对稳定。通分研究分析发现头部、中间、尾部位错强化、细晶强化以及析出强化效果不同,导致了钢卷不同部位的强化差别较大。本文通过热轧U型卷取工艺的开发投用,对带钢卷取温度进行差异化控制。试验结果表明热轧带钢头尾50米卷取温度进行50~100℃的补偿,降低了头中尾性能差异,能够显著提高钢卷性能的均匀性,屈服强度波动值由120 MPa降至40 MPa,抗拉强度波动值由70 MPa降至20 MPa。采用热轧U型冷却工艺还解决410LA因头、尾强度波动太大导致的酸轧厚度波动大、头尾板形不良等问题,提高冷轧工序生产和使用过程的稳定性。

热轧薄规格带钢板凸度纵向分布特征的研究

为了控制某1780 mm热轧生产线薄带钢板凸度的纵向分布,通过分析现场轧制过程工艺及板凸度数据,对影响因素进行了定量分析。结果表明:随着带钢厚度的减小,带钢板凸度纵向差值越大,其带钢长度方向上F7机架出口温度、速度和F1机架轧制压力和弯辊力差值越大。随着带钢宽度的减小,板凸度纵向衰减量逐渐增大,带钢中后部的板凸度逐渐低于目标值的下限。随精轧F7机架出口速度、温度的升高以及F1机架轧制压力和弯辊力的降低,板凸度发生衰减,且上述轧制参数波动值越大衰减特征越明显、衰减量越大。

冷轧薄带板形检测信号正交多项式分解及数学模型

基于ＵＣ轧机板形控制的原理，提出了一种新的采用正交多项式对冷轧薄带板形检测信号进行辨识和分解的数学模型。该模型的特点是在分解过程中避开了三次项的影响，因此，与国外学者所用的勒让德多项式和国内用的一般多项式相比，该模型对板形检测信号进行分解更能反映板形缺陷的实际情况，并便于确定板形控制的执行机构。

低合金宽薄板轧制过程温度场的有限元模拟

文章根据济钢中厚板厂的实际生产工艺,利用MSC.Marc大型有限元软件,建立了低合金宽薄板有限元轧制模型,模拟了宽薄板的轧制过程的温度场的变化规律,模拟结果和实测结果非常接近,各道次表面温度与实测值最大温差在15℃,分析了不同变形参数对温度场的影响规律。

热轧工艺对高碳带钢的组织和力学性能的影响

研究了热轧关键工艺参数对高碳带钢的组织和力学性能的影响。结果表明,终轧温度对屈服强度影响较显著,终轧温度由870℃~880℃提高至900℃~910℃时,50CrV4的珠光体片层间距减小约20%,屈服强度和抗拉强度分别增加91MPa和30MPa;卷取温度由620℃~630℃提高至690℃~700℃和钢卷加保温罩缓冷,分别使65Mn和50Mn2V的珠光体片层间距增大接近1倍,屈服强度和抗拉强度均降低200MPa以上,塑性提高5%~6%。

冷轧薄板中浪板形缺陷的屈曲及后屈曲理论与轧制试验研究

针对冷轧过程中常见的中浪板形缺陷,建立其产生全过程也即屈曲及后屈曲变形的解析计算的力学模型和求解方法,为了验证计算结果,在试验轧机上进行试验轧制研究。在试验中,通过设计不同的工作辊初始辊形轧制出各种不同大小的中浪浪形模态,并实测得到中浪浪形的几何参数和对应有关的轧制试验的设备与工艺参数以及轧件的规格与材质参数。运用所建立的解析计算模型和方法,针对试验轧制工况,通过基于能量原理的前屈曲应力场分析获得其临界屈曲条件,通过应用摄动变分方法的后屈曲路径求解得到后屈曲浪高并与轧制试验获得的浪高基本吻合。同时,再运用ANSYS有限元对试验轧制工况进行仿真分析,获得与试验轧制出的浪形基本一致的屈曲浪形模态,并得到此模态下的屈曲临界条件,既证明了有限元模型及计算结果的正确,也进一步验证了解析计算结果。

控轧工艺对TRIP薄板组织与性能的影响

研究控制轧制工艺参数对热轧低合金相变诱导塑性(TRIP)薄板组织与性能影响的结果表明,控制好热轧工艺参数可使0.32C-2.07Si-1.6Mn钢的热轧薄板强度极限(σ_b)达1000 MPa,延伸率(δ)25％左右的高水平;δ与钢板的残留奥氏体量(γ_R)成正比,钢板塑性提高的原因是残留奥氏体相变诱导塑性效应的结果。

铁素体轧制工艺生产低碳冷轧基板的工艺及性能研究

介绍了唐钢薄板坯连铸连轧生产线利用铁素体轧制工艺生产低碳冷轧基板的生产工艺,分析了铁素体轧制工艺参数对钢板组织与性能的影响,为采用铁素体轧制生产性能良好的低碳软钢奠定了一定的基础。

热轧薄带钢板形影响因素的离线模拟分析

利用自主开发的离线模拟分析软件，结合唐钢超薄带钢生产现场各种工艺条件，对影响板形的因素进行了定量分析。结果表明：F4、F5轧机弯辊力对最终板凸度的影响大于F1～F3轧机；带材厚度对弯辊力作用效果的影响不明显。不同机架的PC角变化对板凸度的影响基本相同，随着PC角的增加，最终板凸度减小，且PC角越大，减小的趋势增强。F1～F5轧机中任一轧机轧制力的增大，最终板凸度近似成线性增加；下游机架轧制力的变化对板凸度的影响大于上游机架；轧制力的变化更容易导致薄规格产品产生板形不良。

冷轧过程中IF钢板织构的ODF分析

采用ＯＤＦ分析方法，对ＩＦ钢热轧钢板在冷轧过程中织构变化进行了分析．结果指出，随冷轧压下量的增加，钢板中晶粒的取向密度主要汇集于α、γ取向线附近，织构的变化也主要表现在α、γ取向线的｛００１｝＜１１０＞、｛１１２｝＜１１１＞、｛１１１｝＜１１０＞、｛１１１｝＜ｌｌ２＞取向密度的增加上．其趋势是随形变量的增加，｛１１１｝＜１１０＞、｛１１１｝＜ｌｌ２＞织构增加幅度较大．

薄板轧制的接触摩擦及其对轧制力的影响

借助非线性有限元软件Marc,采用弹塑性有限元方法对轧制力进行了模拟,模拟结果与实测值对比说明计算模型是精确可靠的。利用此模型,在压下量及其他条件不变情况下只改变接触摩擦,计算了接触摩擦的改变对轧制力的影响。得出了轧制力沿接触弧的分布、摩擦力沿接触弧的分布及接触摩擦与轧制力的关系等一些有意义的结果。

超快速冷却对中碳钢组织和性能的影响

利用超快速冷却装置,通过控制轧后冷却路径,对某中碳钢的显微组织和力学性能进行了系统的研究.结果表明:超快速冷却可以抑制先共析铁素体的生成,破坏原有先共析铁素体的网状分布;超快速冷却显著缩小了珠光体的片层间距;随着超快速冷却后温度的降低,实验钢的强度和室温冲击韧性同时得到了提高.高温终轧+超快速冷却工艺可以使中碳钢获得良好的力学性能,避免了低温轧制带来的轧机负荷大的弊端,提高了轧制节奏.

热轧带钢氧化铁皮控制技术的现状与发展趋势

根据热轧带钢不同的轧制阶段,分4种类型对热轧带钢表面的氧化铁皮的形成原因和控制技术进行了详细分析,并阐述了氧化铁皮控制技术的现状及发展趋势。

用Gleeble 1500模拟IF钢汽车薄板热轧过程

通过限制热压缩试样外端区参与塑性变形的改进措施,解决了模拟连轧过程中应变速率低、总应变程度不足的问题,在实验室成功地模拟了武钢 IF 钢热轧过程。实践表明,本方法有效、正确,为今后研究 IF 钢热轧过程所涉及的各种问题创造了有利条件。

Q390C高强结构钢热轧板的开发及工艺优化

在Q345C钢的基础上,通过成分设计和控轧控冷(TMCP)工艺优化,开发出一种新型高强结构钢Q390C。采用Gleeble-3500热模拟机测定了Q390C钢的CCT曲线,研究了它的高温热塑性,分析工艺对室温组织的影响规律,以及终冷温度与屈强比之间的关系。二阶段控轧控冷制工艺参数为:粗轧开轧温度1020~1150℃,二次开轧温度920~940℃,终轧温度820~850℃,终冷温度660~680℃,矫直离线后堆冷冷速1~2℃/s,最终产品厚度控制在15~30 mm。通过生产过程控制与优化,Q390C高强结构钢热轧板各项性能指标符合技术要求。

纵凸筋钢板轧制的实验研究

用φ３００ｍｍ轧机轧制基板厚度２．５～７．０ｍｍ、筋高１．５～３．０ｍｍ的纵凸筋钢板，得到筋底压下率、坯料和基板厚度、ｂ＿０／ｂ＿１对筋高、轧制力、力矩等的影响规律，以及筋高沿宽向的分布规律等。在压下率相同时，纵凸筋钢板的轧制力低于平板的轧制力。

薄板坯流程连铸连轧过程中的细晶化现象分析

研究了薄板坯连铸连轧工艺的铸坯凝固组织特征和钢带的组织演变规律.通过化学相分析、微观组织分析研究发现,微细AlN粒子在薄板坯连铸过程中可沉淀析出,铸坯经20～30 min均热后AlN仅部分溶解.对AlN析出的热力学和动力学分析也证实了AlN在铸坯上沉淀析出的合理性.这些在连轧开始前原始奥氏体中析出的AlN沉淀是抑制变形奥氏体再结晶晶粒长大,细化奥氏体组织,并最终使钢带组织细化的主要原因;同时,薄板坯连铸连轧流程冷却辊道短、冷却强度大等因素也是导致薄板坯连铸连轧过程中Al镇静钢组织细化的主要原因.

薄规格家电板连退炉内跑偏的研究

针对薄规格家电板连退炉内跑偏的问题,通过现场试验确定酸轧板形是跑偏的主要影响因素。在研究酸轧板形对炉内跑偏影响机理的基础上,结合现场试验,提出了酸轧供连退薄规格家电板的板形目标曲线。新的板形目标曲线投入使用后,薄规格家电板连退炉内跑偏次数显著下降,月跑偏次数由大于30次减至小于7次,取得了巨大的经济效益。

退火工艺对SPCC冷轧薄板组织及性能的影响

对低碳铝镇静钢(SPCC)冷轧薄板进行了模拟罩式退火,分析其在不同退火条件下的组织及性能。结果表明,SPCC的再结晶温度为560℃,再结晶温度范围为520～600℃。660～680℃双台阶退火1h后,ReL低于190MPa,Rm为300MPa,A为43%,达到了深冲压用钢的性能指标。采用全速加热(第一阶段300℃/h,第二阶段150℃/h)680℃保温1h后,性能完全满足一般用钢的要求。实验结果表明,退火板中链状分布的渗碳体主要来自于珠光体中片状渗碳体的球化。