基于新国标下的棒材生产线改造研究

为适应热轧带肋钢筋新国标GB/T1499.2-2018对金相组织和性能新要求,实现企业高质量发展和提高产品竞争力,文章通过对全连续式棒材生产线高速轧制和切分轧制这二种轧制模式的对比研究,结合粤韶钢铁原棒材生产线的布局和工艺设备状况,提出把原棒材生产线改造为高速棒材轧制线方案。通过对冷却系统进行多段分级冷却的控冷工艺技术改造等措施,成功实现合金减量化生产工艺,达到了产线产品高质化、钢厂智能化的改造目的。

浅谈氢含量对圆棒端部开裂的影响

宝武杰富意特钢有限公司中棒未过RH的200方45钢放量生产的圆棒,经过冷剪分段后打捆入库,在库内堆放2~3 d后,出现批量性45钢端部开裂现象。端部开裂的圆棒返修处理,修磨后的圆棒出现二次、三次开裂现象,端部裂纹深度0.1~5 mm,存在较大的质量管控风险。通过对45钢炼钢工艺分析,发现过RH的45钢在任何温度下剪切均不开裂,不过RH的45钢在200~300℃下剪切端部存在开裂缺陷;通过对比圆棒各规格剪切残留应力分布情况,发现大规格剪切后端部残留应力大,端部开裂率偏高,由此得出,圆棒端部开裂受残留氢量及残留应力影响。为了解决圆棒端部开裂问题,采用高温剪切方式对圆棒进行分段,高温剪切圆棒硬度小,可大幅度降低圆棒所受的剪切应力,且高温剪切后圆棒存在一个缓冷过程,能将残留氢去除,有效解决未过RH的45钢端部开裂问题。

圆钢加工开裂形成原因分析与控制措施研究

针对圆钢加工表面开裂问题,通过冷镦实验、金相组织分析、电镜断口形貌分析及EDS夹杂物分析,并进行现场工艺调整及生产跟踪,找到了圆钢表面缺陷工艺遗传规律。研究表明,圆钢表面裂纹是铸坯存在皮下气泡或表面针孔缺陷遗传,后续在轧制过程中发生破裂及扩展所致。通过优化炼钢和轧制工艺,圆钢表面质量大幅提升,具有一定的借鉴作用。

高棒线氮气节约优化改造实践

高棒线轧材生产线上使用氮气点较多,气体消耗量大,吨钢耗氮成本高,存在很多浪费的现象。通过优化改进氮气排出控制系统,并对可以置换成压缩空气的使用场景进行置换,节约了大量氮气资源。改造后,可以降低氮气消耗水平,降低生产成本,提高能源利用水平,达到了保障生产、节能降耗的目的。

HRB400E棒材切分工艺常见堆钢原因分析与措施制定

针对HRB400E棒材切分工艺在生产过程中存在的堆钢事故问题,结合生产实际及现场操作,从工艺、设备、坯料、人员操作四个角度出发,系统性地分析堆钢事故发生原因,同时制定了针对性的建议措施。相关措施实施后,堆钢事故发生率降低50%,作业率提高20%,在保证生产顺行方面取得显著效果。

棒材定尺挡板设备的设计与安装

定尺挡板可有效提高棒材定尺率,文章介绍在新产线设备设计安装过程中定尺挡板设备的设计过程,以及安装中的部分方法和注意事项。该设备可以解决棒材生产中把钢头部不能对齐的情况。

电磁感应加热装置在棒材直轧产线上的应用

棒材直轧工艺充分利用连铸坯余热,不经过传统加热炉工序直接轧制,可降低能源消耗。该工艺对连铸坯的开轧温度控制提出了更高要求,温度不足可能导致轧件扬头或堆钢。为解决这一问题,电磁感应加热装置被引入。相较于传统蓄热加热炉,电磁感应加热装置能够更快速地对连铸坯进行加热,提高效率,减少氧化脱碳。合理的电源功率与频率选择能够在保证加热效率的同时,避免连铸坯表面出现过烧现象。此外,纵磁感应加热装置的表面效应与棒材连铸方坯表面温度低、芯部温度高的温降趋势互补,能够有效进行针对性补温。研究实际生产数据发现,低温环境中使用电磁感应加热装置对连铸坯进行补温可有效降低轧机负荷,使得峰值转矩百分比由80%降至64%。

高速棒材冷却系统技术分析及改造

在国家产能产量双控、能源总量强度双控、碳达峰、碳中和的约束下,为适应新国标GB/T1499.2-2018对热轧带肋钢筋金相组织和性能新要求,提高企业产品竞争力,实现高质量发展,文章通过对粤韶棒材生产线进行工艺技术经济分析。比较了棒材高速轧制和切分轧制二种轧制工艺的优缺点,提出了对原棒材生产线改为高速轧制线并对冷却系统进行技术改造等措施,以达到钢材生产工艺绿色化、钢厂智能化、产品高质化的生产目的。

特钢棒材轧制控制及应用

结合韶钢特钢棒材生产线运用的主要功能进行介绍,通过对速度级联调速、速度补偿、微张力控制、活套控制等功能实现进行阐述,为生产实践提供参考,减少生产事故,提高产量和产品质量。

轧钢棒材生产线噪声分析与治理

随着工业化进程的不断推进,生产过程中产生的噪声污染问题日益突显,对环境和人体健康带来不可忽视的影响。文章以某钢铁公司轧钢棒材生产线为研究对象,通过对噪声源的定位、测量和分析,深入剖析了主要噪声源的产生机制和传播规律。在此基础上,结合先进的噪声治理技术,提出一系列科学合理的噪声治理策略,包括隔声材料应用、设备运行参数优化等手段。经过治理后,通过效果评估,验证了治理策略的有效性。该研究不仅为解决噪声问题提供了科学的解决方案,同时对于类似工业企业在噪声治理方面具有借鉴意义。通过全面的分析与治理,为工业生产提供了一条可持续发展的路径,实现了生产和环境的协调共赢。

棒线材Φ350轧机减速机高速轴轴承失效原因分析

通过对Φ350轧机减速机Ⅰ轴定位端轴承进行校核、减速机箱体尺寸形位公差检测及箱体整体结构存在问题分析,查找轴承保持架频繁断裂原因,为提高减速机使用寿命及轴承改型提供理论依据。

高速棒材线生产线稳定运行的实践探究

对高速棒材线生产线稳定运行进行研究,通过结合广西钢铁高速棒材生产线实例,探讨3#飞剪、模块轧机润滑、高速区信号检测等实践环节,提出合理运用控制系统、掌握剪切过程和优化升级飞剪设备等,保证3#飞剪高效、顺利运作。并基于优化油膜的油温油流实现稳态控制、科学应用油品在线智能监测系统等,保障模块轧机润滑效果提升。同时针对程序锁定、硬线传输等进行有效处理,避免出现信号闪断等故障,保证高速棒材生产线实现稳定运行。综合研究成果,在3#飞剪控制、模块轧机润滑系统、高速区信号检测等方面的设备适应性改造,有利于促使高速棒材线生产线运行平稳,提高作业效率,减少故障影响因素,旨在进一步提升生产效率,增加企业经济效益。

高合金模具钢生产工艺优化

本文研究了高合金模具钢XC1的轧制生产工艺。圆钢芯部的偏析等缺陷遗传自连铸坯料,而炼钢工序无法完全解决铸坯中心偏析、疏松、缩孔缺陷,主要通过增大轧制过程中的轧制压缩比来改善。本文通过两次工艺试验比对,从而摸索出改善连铸坯中心偏析、疏松的轧制工艺,通过单道次大压下、高温入炉、冷却等方式从而减弱连铸坯至轧材的中心缺陷遗传。目前该工艺已成熟应用于生产,提高了探伤合格率和成材率。

大规格棒材头部弯曲控制的研究

针对大规格棒材头部弯曲产生的原因,提出改善控制方法。采用特定的干槽轧制方式,防止翘头的产生。通过优化加热工艺,减轻钢坯在长度方向上的温差,减轻头部弯曲程度。采用相应的压力轧制技术抑制侧向弯曲,同时,采用尺寸相匹配的出口导卫,有效控制了棒材的头部弯曲。

棒材Φ14 mm螺纹钢四切分生产稳定性研究及应用

六钢棒材Φ14 mm螺纹钢四切分生产过程中出现轧件头部切偏现象,俗称“切偏头”,并且存在某单线堆钢及进口拉渣等问题,由此导致轧废、故障停机时间增多、作业率降低、螺纹钢负差轧制操作困难等,针对该情况,通过对棒材Φ14 mm螺纹钢四切分孔型系统进行优化,对导卫、轧机装配精度进行严格把控,制定轧制过程中张力控制、料型调整标准,实现了Φ14 mm螺纹钢四切分的稳定生产,提高了各项经济技术指标。

双高速棒材轧钢生产线新工艺技术的应用研究

山西通才工贸有限公司双高速棒材轧钢生产线采用了全新一代热机轧制工艺技术(多级控轧控冷技术),使用了重型RVm^(3)30模块轧机和控制冷却设备。重点对该生产线的工艺技术参数及生产特点进行了介绍。该双高速棒材轧钢生产线经投产后,生产状况良好,完成了建设目标,实现了低合金成分生产,大幅降低了生产成本。

两切分高速棒材生产线及工艺探讨

中天钢铁集团(南通)有限公司绿色精品钢项目高速棒材生产线为目前世界领先的高速棒材生产线。介绍两切分高速棒材生产线的最新情况,并详细阐述该生产线车间布置、设备及工艺流程,以了解当今最具有代表性的高速棒材生产线特点。

液压剪定长系统的开发和应用

介绍了大棒轧线开坯机和连轧机组间液压剪新增定长剪切功能控制的开发和应用,利用无接触式测速测长装置测量通过辊道的方坯实时长度和速度,通过PLC控制系统调节该液压剪前后辊道的运行速度,使方坯在辊道上能精确定位,实现方坯的定长剪切。系统包括方坯跟踪控制、方坯速度检测控制、方坯长度检测控制、方坯定位控制、方坯定长优化控制、及方坯速度自适应控制等。系统应用于现场后,液压剪定长剪切的精度高、速度快、稳定性好。

棒材定尺精度提升技术在中南股份中棒线的实践

介绍了中南股份中棒线提高棒材定尺精度所采用的措施,包括根据棒材热收缩量进行相应的长度补偿设定、棒材温度的检测基准设定及定尺挡板角度调整,这些措施都已应用到中棒线实际生产中,中南股份中棒线的定尺精度高于国际标准。

螺纹钢冷床头部弯曲分析与措施

中南股份棒材三号线于2022年1月完成改造热试,由于工艺与设备的改变导致成品上冷床后,在冷床头部出现弯曲现象,严重制约了冷床的工作能力与冷飞剪的剪切效率。针对螺纹钢上冷床后弯曲现象,从加热温度、轧后冷却、倍尺剪切等因素分析,制定方案,并成功改善了冷床弯钢现象。