高速拉拔ER70S-6焊丝钢生产工艺优化

通过总结分析ER70S-6焊丝钢存在的质量问题,提出了有针对性的优化改进措施,重点对ER70S-6焊丝钢的化学成分范围、气体氮含量、尺寸精度、显微组织等关键指标严格控制,攻关后C、Si、Mn、N含量内控达标率提高,尺寸偏差C级精度得到改善,而且消除了混晶异常组织。用户拉拔使用结果表明,优化后的焊丝钢质量得到进一步的提高,可满足用户拉拔速度28 m/s以上高速拉拔的要求。

高速线材精轧机常见故障原因分析及处理措施

制约高速线材生产稳定与产品精度最大的因素就是设备精度,而精轧机作为高速线材生产的核心设备,精轧机的稳定运行直接决定了产品的精度与产能。鉴于此,主要对高速线材精轧机常见的故障进行原因分析并提出处理措施。在实际应用中,大大降低了故障次数,节约了设备维护费用,提升了产品性能,为企业的降本增效发挥了巨大作用。

高速线材连续式飞剪剪刃位置超差报警系统及其应用

为解决转辙器动作与剪盘角度配合偏差造成的故障,设计了一套剪刃角度检测监控系统。基于连续式飞剪工作原理,深入研究剪刃位置超差报警功能及其应用。应用实践表明,该功能可实时检测剪刃角度偏差,给出超差时报警提示,及时处理设备异常,彻底解决了由此造成的堆钢、设备损坏等生产设备事故,对提升设备稳定运行有显著作用,也为同类型设备改造提供参考。

轧钢线材提速增效工艺研究与应用

六钢轧钢技术创新团队在充分利用现有工艺装备的基础上,通过技术创新、改进及生产工艺路线优化,突破原始设备与产能不匹配的约束,利用技术手段进一步对设备进行综合性能开发,使轧制速度平均提高5 m/s,产能得到更大地释放,实现“提速增产,降本增效”的目的。本项目的实施与应用,是对线材前沿生产技术的实践,还对企业降低生产成本、提高生产效率有很大的裨益,同时也能够有效地节约资源,降低消耗,为国家节能减排作出积极贡献。

中阳钢铁高线堆钢智能检测与碎断技术应用

在线材生产过程中,堆钢事故经常发生,难以避免。采用传统的应急处理方式,即人工时刻盯着轧线,一旦发现堆钢,立即手动拍下碎断按钮,这样不仅劳动强度大,而且操作因人而异,导致废钢堆积量多少不一、处理时间长短不定,一定程度上浪费了有效的生产时间。通过技术攻关,实现堆钢智能检测并及时碎断,堆钢量大大减少,处理废钢时间明显缩短,生产效率大幅提高。同时,减轻了操作工人清理废钢的劳动强度。通过机器或系统代替人工操作,生产运行更加高效、稳定、安全,符合智能化发展趋势。

控轧控冷工艺参数对60Si2MnA线材中珠光体形态的影响

研究了60Si2MnA线材控轧控冷工艺参数对所析出的珠光体的影响.结果表明:在其他工艺参数相同的情况下,珠光体平均片层间距主要取决于吐丝到集卷过程的冷却,这一过程冷速越快,珠光体平均片层间距越小;珠光体平均片层间距随着吐丝温度或终轧温度的升高呈下降的趋势;终轧后快冷容易出现退化珠光体,并巨其含量随相变区冷速的加快而明显增多;较低的终轧温度使珠光体球团直径明显减小.

再生铝棒生产项目产污环节研究

为摸清再生铝棒生产项目污染物排放情况,系统梳理再生铝棒生产项目典型生产工艺,逐一分析各生产环节的污染物产生情况,其中重点关注的污染物是废气和固体废物。全面排查再生铝棒生产项目各环节的污染物产生,有助于再生铝棒行业绿色可持续发展。

胎圈钢丝用钢盘条C82DA的CCT曲线测定及应用

为了研究分析高性能胎圈钢丝用钢盘条C82DA在不同冷却速度下组织转变,达到产品工艺精细化控制的目的,利用Gleeble-3500热模拟试验机和光学显微镜对不同冷却速率的试样进行显微组织分析,绘制连续冷却转变曲线。分析结果显示:开始产生马氏体组织的临界冷速为20℃/s,冷却速度在0.5~10℃/s时组织为珠光体和索氏体,但组织中有明显网状渗碳体;冷却速度在12~20℃/s时组织为珠光体和索氏体;通过对比发现,冷却速率为10~15℃/s时,胎圈钢丝用钢盘条C82DA的综合性能达到最佳。

单向纤维晶强化超高强度钢丝制备

提出了将连续定向凝固技术与低温强塑性加工相结合，制备连续纤维晶强化超高强度钢丝的思想，并在实验室成功地制备了具有单向柱状晶组织的铸铁与不锈钢铸棒，证实了连续定向凝固技术用于钢铁材料是可行的。

超快冷终冷温度对轴承钢棒材组织性能影响

以GCr15轴承钢棒材为研究对象,研究了超快速冷却终冷温度对其组织性能的影响.研究发现:高温终轧后以大于100℃/s的冷却速度超快速冷却到一定温度后缓冷到室温,随着超快冷段终冷温度降低,珠光体球团直径和片层间距减小;终冷温度过高只能使晶界碳化物厚度减薄但不能抑制其呈网状析出,降低终冷温度到715℃以下就可以得到抑制了网状碳化物析出的细片层珠光体型组织;随着终冷温度继续降低显微硬度增加并有退化珠光体产生,其显微硬度可达到426 HV.

热轧高碳钢线材制造工艺的计算机模拟

编制了在 PC机上运行的、模拟高碳钢线材热轧和控冷时的温度和显微组织演变的计算机模型。应用该模拟软件可以进行高碳钢线材的“电脑试生产”:动态显示线材的温度场、奥氏体晶粒演变及奥氏体分解过程。预报82 B、82 A、72 A和 72 B钢 ,直径 5 .5～ 12 .5 mm线材的最终显微组织和力学性能。反之 ,根据 82 B、82 A、72 A和 72 B钢 ,直径 5 .5～ 12 .5 mm线材所要达到的性能指标 ,亦可提出相应的工艺参数控制范围。

钢绞线用SWRH82B盘条的控冷工艺及组织性能

为保证高强度预应力钢绞线用SWRH82B盘条的组织性能,采用了3种不同冷却速度的控冷工艺进行试验。结果得出,部分风机开口度为100%,部分风机开口度为50%时,可获得最佳效果。

高速线材生产过程组织性能预测模型仿真

采用计算机对高速线材生产过程进行模拟,开发出具有较高准确度同时具有对不同轧制工艺有较好通用性的高线生产仿真系统。利用有限元方法计算了线材在待轧、轧制、水冷及风冷过程的温度场;通过对再结晶动力学模型的解析,得到了静态再结晶、动态再结晶的分数以及奥氏体晶粒在轧制过程中的变化情况;通过组织演变模型和温度模型的耦合计算,模拟出斯太尔摩风冷线上线材的组织变化过程;建立了利用初始化学成分和组织组成预测高线产品力学性能的BP神经网络模型,通过生产过程数据的训练,实现了对线材力学性能的预测。仿真计算的结果对线材控轧、控冷工艺的改进有一定的指导意义。

高碳钢线材表面缺陷分析

针对武钢高碳钢线材表面缺陷造成的危害,采用表面酸洗、金相及扫描电镜等分析方法对线材表面存在的缺陷进行了系统的分析,确定了缺陷类型,分析了形成原因,提出了改进措施,这些措施实施后,基本消除了高碳钢线材的表面质量缺陷。

高速线材风冷段温度及相变藕合模型开发

研究开发成功了高速线材斯太尔摩冷却线风冷段温度及性能预报综合新模型,对该模型的相变模拟的基本原理进行介绍。该模型在重钢高线厂得到应用,现场实测的温度数据证明了模型的可靠性,预测温度与实测温度的偏差不超过20℃,模型预测了8mm 70钢线材在三台风机全开条件下相变在第二台风机附近发生,相变持续了约6s。基于开发的新模型,分析表明不同工艺参数如线材的直径和辊道速度对风冷段线材的冷却速度和相变区间有直接的影响。

轿车悬架弹簧用55CrSi盘条的生产

介绍了采用连铸坯一火成材,在高速线材生产线上生产5 5CrSi轿车悬架弹簧用盘条时,通过优化加热、轧制和冷却工艺,使盘条的组织和性能明显改善。

降低高碳钢线材中脆性夹杂物的试验研究

通过对高碳钢线材断口试样的检验分析,认为钢中存在大颗粒脆性夹杂物是导致脆断的重要原因。通过动力学和热力学分析,在炼钢工艺中采取了低碱度熔渣精炼等措施,有效地改变了夹杂物的性状,减少了引起脆断的大颗粒夹杂的数量。

提升线材生产效率的创新技术与应用研究

文章聚焦于提升电线生产效率,深入分析现有生产流程及关键技术,并提出多维优化方案,包括技术革新、工序优化、品质管理和成本效益评估。在技术层面,着重优化原料预处理、熔炼铸造技术和轧制设备性能,以显著提高整个生产流程效率。针对工艺应用,深入探讨高温处理技术和自动化生产线的应用,以提升生产自动化水平并改善产品质量。为确保生产连续稳定,引入尖端的故障预兆监测与评估技术,建立严密的质量监控体系,并同时推行精细的设备维护计划。最后,通过考虑经济利益,揭示技术优化与生产效率提升对降低制造成本、增加产量、提高产品质量和市场竞争力的重要作用。

H08Mn2Si钢高速线材控轧控冷试验

研究了生产H08Mn2Si 高速线材控轧控冷工艺参数,分析了终轧温度和冷却速率对力学性能的影响,得出最佳工艺为终轧温度850 ℃,760 ～580 ℃之间的冷却速度< 1 ℃/s。

高碳钢线材生产的物理冶金原理和计算机模拟

评述了高碳钢线材生产的物理冶金原理和数学模型 ,给出了模拟高碳钢线材生产的框图。