脱轨阀顶梁割伤修复焊接操作方法

文中介绍了脱轨阀顶梁割伤修复的焊接操作法,通过焊接方法选择、焊接参数设定、脱轨阀顶梁焊前保护、“左右点焊法”、“先左右后中间”等焊接方法的运用及焊后打磨,成功解决脱轨阀顶梁割伤修复技术难题,达到降本增效的目的。

16Mo3钢在推焦杆制作中的焊接工艺研究

详细探讨了16Mo3钢在推焦杆制作中的焊接工艺,旨在优化工艺参数,确保焊接质量并提升生产效率。通过对16Mo3钢焊接性的研究,了解其化学成分、机械性能及焊接特性,为实现推焦杆的焊接工艺设计奠定了理论基础。焊接方法选择CO_(2)气体保护焊,焊丝选择ER70S-A1,实验过程中着重优化了焊接工艺参数,如电流、电压和预热温度等,以减小焊接变形并避免氢致裂纹的产生。研究结果表明,所提出的焊接工艺方案不仅提升了焊接效率,还有效保证了焊缝的质量,降低了焊接缺陷的产生,为焦杆的生产制作提供了科学的工艺指导。

BS600高强钢油罐车罐体轻量化研究

目的为了有效降低油罐车的能源消耗和污染物排放,完成油罐车罐体减重30%的轻量化目标。基于有限元仿真与试验,验证使用高强钢替代罐体原材料实现油罐车轻量化方案的可行性。方法利用ANSYS有限元软件,在3种不同工况下,对使用新材料的罐体进行强度、刚度分析;基于仿真结果,对3.5mm厚的BS600高强钢板材进行焊接试验、金相组织观察以及拉伸试验,以评估BS600钢的焊接性能;对焊接后的BS600钢材进行小件和大件的弯曲试验,以验证BS600钢的弯曲性能。结果在3种工况下,罐体的最大应力为288MPa,小于材料的许用应力,罐体强度满足要求;罐体的最大变形量为5.92mm,刚度满足要求;焊接后拉伸试样的抗拉强度为720~730MPa,高于母材强度;焊接接头断口的断裂特性为韧性断裂与脆性断裂的混合断裂;弯曲后的小件BS600板材未出现裂纹,弯曲后的大件罐体焊缝缺陷数量较少,焊缝质量良好。结论所设计的高强钢材料的厚度符合罐体各工况要求,高强钢的成形工艺可行性良好。罐体减重能达到30%,具有良好的工程应用价值。

药芯焊丝气保焊在不锈钢爆炸复合板挖补焊中的应用

不锈钢爆炸复合板挖补焊接中的过渡层、复层通常用手工电弧焊焊接,存在生产效率低、工人劳动强度大的问题,对此,通过分析药芯焊丝气体保护焊的工艺特点,选取合适的焊接工艺参数,开展焊接工艺试验,检验焊缝理化性能,并对其微观组织进行分析,研究药芯焊丝气保焊在复合板挖补焊中的应用。试验表明,采用该方法焊接的试样各项性能满足标准要求,在实际生产中,需要根据实际情况对工艺进行调整,以获得最佳的作业方法。

航空设备焊接汇流条弧光放电防止方法研究与应用

在航空电子器件设备中,焊接汇流条被广泛应用在PCB板上,然而,PCB板上的弧光放电现象是引起航空电子设备故障的主要因素之一,航空环境下使用焊接汇流条的PCB板因为海拔较高,受气压与空气相对湿度(文中简称湿度)变化的影响十分严重,所以,研究气压与湿度对焊接汇流条弧光放电的影响具有重要意义。文中主要介绍气压与湿度影响下的起弧电压变化趋势,发现随着气压的降低,起弧电压呈线性下降;随着湿度的增大,起弧电压有下降趋势,并最后趋于稳定值。为了提高焊接汇流条产品的安全性,将不同绝缘涂覆材料的抗弧性能进行分析对比,发现W30-4有机绝缘漆配合三防漆涂覆的焊接汇流条起弧电压最高,表明采用此种涂覆方式可以收到较为理想的抗弧效果,并结合汇流条的结构以及制造工艺,进行电场仿真优化,得出焊接汇流条最为理想的圆角处理方案,消除设备内的弧光放电隐患。

水火弯板计算中高斯分布热源模型各参数的实验确定

水火弯板数值计算所用高斯分布的热源模型中热流密度由热效率和热源半径决定 ,而热效率和热流密度主要取决于乙炔流量 .通过实验与计算相结合的方法确定水火弯板常用乙炔流量范围内热效率及热源半径与乙炔流量间的关系 ,并根据热效率及热源半径的取值偏差对计算结果的影响进行分析 .结果表明 ,它们间的关系能满足水火弯板数值计算的精度要求 .

基于Sysweld的T形管焊接件温度及应力应变场数值模拟分析

采用双椭球体热源分布模型,基于Sysweld软件平台,对常用的暖气运输管道中T形管焊接过程进行数值模拟仿真.首先通过UG建立三维模型并导入Hypermesh进行了网格划分,之后在Sysweld中对焊接过程进行模拟仿真,获得了温度场及应力应变场的分布情况.然后对焊接过程温度云图及焊件整体形变进行了详细的分析.结果表明,热源处的温度达到2 500℃左右,在焊缝周围形成了明显的热影响区;并在焊缝区域出现应力集中情况,其最大应力为277 MPa,在其材料的屈服应力范围内(345 MPa);且在焊缝处出现下凹现象,最大变形量为0.29 mm.此次分析为实际焊接提供理论依据.

附加补偿保护气体对高速脉冲MIG焊焊缝的影响

针对高速脉冲MIG焊易出现咬边、驼峰焊道等焊接缺陷,首次采用附加补偿保护气体方法,在靠近脉冲MIG焊焊枪喷嘴保护气罩的后端专门构建保护气体支路,通过该支路三通气阀控制补偿保护气体流量,对刚脱离焊枪喷嘴的高温固液态焊缝实施人工干预成形和焊缝表面二次气体保护.以18-8型奥氏体不锈钢薄板为母材作平板堆焊试验,结果表明,引入适量附加补偿保护气体后,既能明显改善焊缝成形,又能对焊缝表面实施及时跟踪保护,对抑制单丝高速脉冲MIG焊时易出现的焊接缺陷改善效果明显,焊接效率可实现较大提升,在理论和工艺实践上具有进一步研究价值.

热喷焊技术现场修复增压风机叶轮的工艺研究

火力发电厂脱硫增压风机叶轮工况环境恶劣,因受颗粒状介质的冲刷磨损导致使用寿命不长。但拆卸和安装叶轮复杂,需要耗费大量工时,增加维修成本和维修周期。本文研究釆用氧气-乙炔焰喷焊工艺技术现场修复增压风机叶轮,取得了良好效果,达到了延长叶轮使用寿命、缩短维修周期、降低维修成本、提高经济效益的目的。

高层箱型柱内隔板的组合焊

针对高层箱型柱内隔板的焊接,提出了气体保护焊-电渣组合焊的新工艺、新技术,主要表现在内隔板与腹板使用全熔透GMAW焊、内隔板与翼板使用全熔透ESW-CG焊。通过正确选择填充材料,合理运用焊接规范,同时辅佐GMAW焊的单边V型坡口垫板技术,ESW-CG焊的铜帽引弧和收弧技术,进行了高层箱型柱内隔板的焊接。结果表明:内隔板四面围焊缝全部达到全熔透一级质量标准,并顺利通过国标规定的焊接工艺评定。

波形控制逆变CO_2焊接电源关键控制信号的获取

通过分析波形控制CO_2焊接过程,介绍了焊接电源空载、燃弧、短路等工作状态的判别,电流、电压、du/dt、di/dt等关键信号的获取方法,为研制波形控制CO_2逆变焊机奠定了基础。

CO_2气体保护焊在轨道窄缝焊接中的应用

在采用焊条电弧焊对起重机小车实施窄缝(约2 mm)焊接成功的基础上,研究了采用CO2气体保护焊对起重机小车轨道窄缝焊接工艺技术,通过对母材碳当量w(C)eq,预热温度和道间温度的计算,在充分分析母材和焊材的基础上,选取焊接工艺性较好、成分与性能接近母材的碱性渣系药芯焊丝进行焊接试验,焊后通过外观和探伤检验,没有气孔和焊接裂纹等缺陷,通过在2台起重机中较长时间的使用,证明其焊接质量稳定。因此得出:在焊接工艺参数和工艺措施合理的情况下,起重机小车轨道的窄缝焊接可以实现高质量、高效率和低成本,该焊接工艺不仅在起重机小车轨道焊接中值得推广应用,在其他钢轨焊接中也值得研究。

U71Mn起重机轨道窄缝焊接工艺的优化研究

针对起重机轨道U71Mn钢窄缝焊接工艺进行了优化研究,通过焊接试验与检测结果得出,优化后的窄缝焊接工艺与原焊接工艺相比,既简化了焊前装配工艺,又对焊接坡口尺寸和施焊过程进行了优化,并在焊接材料的选用上拓宽了范围,更有利于窄缝焊接工艺的推广与应用。

焊丝动态位移计算机测控系统

采用PC机和8031单片机分别作为上、下位机的联合测控系统，在控制步进式脉动送丝机动作的同时，对焊丝端部的动态位移进行了测试。

乙炔-氧爆轰特性的确定

利用激波管技术研究了乙炔爆轰特性及爆燃转变为爆轰的过程。其数据可供有关单位参考。

金属熔焊成形三维温度场数值模拟与分析

针对三维金属熔焊技术经历多次重叠热循环,层间等待时间直接影响成形质量和焊缝微观组织及可能引起的成形缺陷,建立了基于Sysweld求解器的单道多层直线往返堆积路径有限元模型,并进行加工试验验证.结果表明,数值模拟技术可准确得到金属熔焊复杂的温度场及循环曲线,随层数的增加,热量累积,热源后方热影响区不断扩大,需设置层间等待时间保证成形质量.等待时间大于30 s时,焊缝区经历明显的温度循环,成形质量较好.等待时间越长,焊缝微观组织晶粒越均匀细密.

工艺参数对SA738Gr.B钢焊接接头组织及力学性能的影响

SA738Gr.B是低合金高强度钢,首次应用于AP1000核电钢制安全壳,研究采用ER90S-G专用焊丝80％ Ar＋ 20％ C02气体保护焊进行接头性能试验。试验结果表明,热输入量在1.2 ～2.0 kJ/mm范围内焊接接头的拉伸和冲击性能均满足安全壳的技术要求,焊缝组织以细小均匀针状铁素体为主、热影响区以贝氏体为主;焊后600℃,保温10 h热处理对接头的微观组织及力学性能的影响不大。

复杂铝合金焊接结构的残余应力数值模拟分析

以SYSWELD有限元软件为平台,开发了基于瞬间热源的高效计算方法来模拟复杂铝合金结构的焊接残余应力.首先以6061铝合金平板堆焊接头为研究对象,分别采用移动热源和瞬间热源计算接头的焊接残余应力,对比两者的计算结果验证瞬间热源法的有效性.随后,将所开发的高效计算方法用于模拟6系铝合金复杂结构的焊接瞬态应力和残余应力,并将计算结果用于分析实际产品制造中开裂问题的原因,并提出了两种减缓和防止铝合金结构开裂的方案,即减小焊接热输入和增大开裂位置型材的板厚.结果表明,铝合金结构在焊接生产制造过程中发生开裂是由该位置产生了高瞬态拉伸应力所致.降低关键焊缝焊接热输入和增加型材板厚,均对结构开裂位置的瞬态焊接应力有一定程度的改善,且增加型材厚度的改善效果更好.

金属焊割气发展动态理论初探

介绍了目前我国金属焊割气行业的现状，计算了市场上出现的几种金属焊割气的理论燃烧火焰温度，比较并分析了几种焊割气的优缺点，并对焊割气行业的发展趋势作了探讨。

水电解氢氧焰气焊、气割工艺及质量的试验研究

本文利用水电解产生氢氧气作为新能源对金属气焊、气割工艺及其质量进行了系统的试验研究。通过与氧乙炔切割的对比试验证明,用氢氧焰进行金属切割时,其工艺性能和切割表面质量与使用氧乙炔焰相当,同时具有火焰集中、热影响区小、减少热影响区过热组织等优点。在氢氧气中加入微量添加剂,可改善火焰气氛,使火焰可以调节,满足各种金属焊接需要。通过选配不同焊丝进行低碳钢气焊试验,表明其接头各项性能与氧乙炔焊相近。试验研究结果表明,水电解氢氧焰完全可以取代乙炔进行金属气焊与气割,且具有使用成本低、无污染、安全方便等独特优点。