复杂厚板钢结构焊接裂纹分析及对策

在现代发电站结构设计中,通常采用钢结构和钢板-混凝土结构形成主体结构,通过协同作用实现建筑抗震,整个施工过程涉及大量的钢结构焊接工作。大厚板、复杂节点、空间受限等问题导致钢结构焊接出现了冷裂纹和层状撕裂问题,这些问题的起因既有预热、后热、焊接热输入控制等焊接工艺本身的问题,也有焊接接头布置及坡口设计不当的问题。该研究针对这些问题的起因进行了深入分析,采取了针对性措施改进加热方式、控制焊接热输入和优化焊接接头,解决了上述焊接裂纹问题。该研究积累的经验和提出的改进措施不仅对发电站的复杂厚板钢结构焊接有直接指导作用,对其他行业钢结构的焊接也有一定的借鉴作用。

LNG内罐9Ni埋弧焊技术创新应用

目前国内外LNG低温罐9Ni钢内罐焊接主要采用焊条电弧焊(SMAW)和埋弧自动焊(SAW)方法。随着LNG罐建造容量及数量快速增长,自动化程度低、效率低、焊工需求量大、工期及质量难以保障等问题迫切需要解决。选择采用成熟的技术推动自动化创新应用将是解决该问题的最佳点。文中通过改良设备工装、优化焊接工艺实现埋弧自动焊替代焊条电弧焊,其是技术突破、质量保障的方向。

关于锆-钢复合板制压力容器的风险探讨

锆在大多数有机酸、无机酸、强碱和某些熔融盐中都有优良的耐腐蚀性能,锆复合板制压力容器是近些年广泛应用于过氧化氢、醋酸、硝酸、尿素等化工行业的重要化工设备。因锆材不能与铁基材料熔焊,其材料要求、结构设计、制造检测方面都比较特殊。本文结合笔者实际设计经验,从该类容器关键点的工程应用风险角度,探讨影响其安全性的材料应用、关键结构设计制造检测两方面的风险点及其风险控制。经过详细的阐释对比、应用论证,择选出具有最佳工程应用优势的主焊缝焊接结构及其检漏结构。

储油罐单面自动焊接技术

针对储油罐单面自动焊接技术进行了深入探讨,分析了埋弧焊和气体保护焊2种焊接方法的特点及适用场景。首先,介绍了2种焊接方法的工作原理和优缺点;其次,研究了混合焊接方法,充分发挥各种焊接方法的优点,以提高焊接质量和效率。此外,文中还探讨了储油罐单面自动焊接过程质量的控制方法,包括焊接参数优化、焊前准备、实时监控和质量检测等。最后,分析了储油罐单面自动焊接技术在石油、化工、船舶和冶金等行业的具体应用及发展前景。研究表明,储油罐单面自动焊接技术具有广阔的发展前景,未来将更加智能、环保、高效,为各个行业提供更优质的焊接解决方案。

特种设备压力容器焊接工艺分析

在工业生产过程中,压力容器属于常用设备,在压力容器制造、使用过程中,通常需要大量焊接操作。因为压力容器使用对于精度要求相对较高,所以在焊接过程要选择合适的焊接方法。特种设备焊接过程技术选择决定着容器使用安全,本文简要论述焊接工艺应用对压力容器的影响,并介绍几种常见的焊接工艺,以供参考。

全自动TT焊在22万m^(3) LNG储罐的应用

大型低温罐的内罐为X7Ni9钢材质,受工艺限制立缝采用焊条电弧焊,焊工培训周期长,工作效率低,焊接工作量大,烟尘危害影响严重。文中提出采用全自动TT焊工艺代替传统焊条电弧焊工艺进行LNG储罐内罐壁板立缝的焊接,通过对TT焊工艺使用现状、工艺分析与焊条电弧焊工艺进行对比,论证了全自动TT焊在LNG储罐内罐壁板立缝焊接的可行性,同时提出了存在的不足及后期展望。

LNG储罐9%Ni钢焊接技术的发展及应用研究

焊接9%Ni钢板是LNG储罐建造过程中至关重要的一个环节,焊接质量的高低将直接影响LNG储罐使用的安全性,因此,研究9%Ni钢的焊接性和焊接方法尤为重要。文中介绍了9%Ni钢焊接热裂纹、冷裂纹、磁偏吹及焊接接头低温韧性产生的原因及实际焊接过程中的预防措施,着重分析了9%Ni钢焊接中常见的3种弧焊方法技术应用现状,展望了LNG储罐自动焊装备与自动焊技术的优势及发展趋势。

压力容器用钢焊接接头组织与性能研究

使用GTAW+SMAW组合焊法焊接Q345R钢获得焊接接头,研究其显微组织和力学性能。结果表明:Q345R钢的母材组织为呈带状分布的铁素体和珠光体,焊缝组织中细小的铁素体和珠光体分布均匀,热影响区中的显微组织为铁素体和珠光体。对焊接接头进行拉伸和冲击试验,可以判断出其力学性能符合要求。通过硬度检测,发现Q345R钢焊接接头焊缝金属的硬度值最高,热影响区硬度次之,母材的硬度最低。

有限元仿真结合显微组织分析CLAM钢电子束焊缝开裂原因

以焊接模拟软件SYSWELD为平台,采用双椭球+圆锥复合热源模型对100 mm×40 mm×45 mm的低活化马氏体(CLAM)钢对接焊缝进行不同预热温度的电子束焊接模拟研究,并通过对焊缝显微组织观察,对CLAM钢的电子束焊缝开裂问题进行分析研究。仿真分析结果表明:预热温度由20℃升高至400℃时,熔池宽度有增大的趋势,热影响区范围有所增大,温度梯度减小;焊后残余应力从150℃开始减小明显,300℃之后增大明显,焊后残余应力呈先减小后增大趋势,获得最小焊后残余应力的预热温度是200℃;由20℃升高至220℃时,焊后最大变形量波动幅度大,预热温度由230℃升高至400℃时,焊后变形量开始缓慢减小,焊后最大变形量呈波动递减趋势。焊接试验结果表明:在焊缝处不添加任何异种金属塞片时,焊前不预热的情况下容易在焊缝处产生冷裂纹,焊前预热200℃的情况下焊缝无裂纹;在焊缝中间夹GH625镍基塞片时,容易在铁基与镍基的相分界线处开裂,同时镍基焊缝容易产生高温热裂纹;在焊缝中间夹316L不锈钢片时,容易在焊缝中心产生高温热裂纹。

压力容器焊接质量分析及控制建议

压力容器是工业生产中常用的器具,通常用于气体或液体的盛装,体积相对较大,功能也相对特殊,因此其危险性不容忽视。若出现压力容器焊接质量,轻则导致财产损失,重则导致人员伤亡。本文将结合压力容器焊接常见质量问题及产生的影响,讨论压力容器焊接质量控制措施,希望有所帮助。

乙烯装置P91管道焊接技术

P91钢管道焊接预热、焊接热循环、热处理过程如操作不当,可能出现硬度值严重偏低的焊口,这类焊口的高温持久强度很差,使用寿命降低,影响管道长期安全运行。为促进石化施工企业对P91钢施工技术发展,本文总结了P91钢管道原材料验收、焊材选用、焊接预热、焊后马氏体转化及焊后热处理技术,提供了硬度值为121~165HBW的现场焊口,经炉内正火+回火热处理,使其焊缝、热影响区硬度值恢复为210≤HBW≤235。

阀门密封唇焊手工切割及焊接工艺探索

阀门唇边密封焊缝完成对阀门的二次密封,确保了阀门长期运行时的密封效果,但是密封唇焊的手工切割及焊接工艺却并不完善,因此探索阀门密封唇焊手工切割及焊接工艺对提高密封焊缝质量和增加阀门服役寿命具有重要意义。

压力容器焊接的质量控制研究

为了确保压力容器能够在复杂的工作条件下正常使用,且能够有效规避外部影响因素对其工作性能产生的影响,尽可能减少压力容器在维护方面的成本投入,具体实施过程中,可以采用有效的方法优化焊接的质量,并且在焊接的过程中采用合理的焊接管理方法解决可能存在的问题。本文综合对压力容器焊接质量中可能面临的实际问题展开分析,并提出了有效的措施作为解决问题的具体手段,为了尽可能减少压力容器使用过程中的经济投入,提升压力容器的使用效果提供参考性意见。

锅炉、压力容器的焊接材料选用分析

在锅炉压力容器制造的过程中,由于生产流程通常较为复杂,涉及专业领域较多,加工时,任何一个环节出现问题,都会导致最终加工质量不符合标准,无法使用。其中,影响锅炉压力容器质量的一个关键的因素,就是其所选用的焊接材料的质量。焊接是锅炉压力容器在制造时的重要环节,同样的,也是较为容易出现问题的一个环节,因此,在实际制造时,需要工作人员给予高度重视,依据实际,选择适宜焊接材料,从而最大程度保证锅炉压力容器的稳定运行。基于此,本文主要针对锅炉、压力容器的焊接材料选用展开分析,以供参考。

压力容器焊接检验要求及控制方法

压力容器属于工业中常见的一类应用设备,主要用于承装液化气体介质、气体、液体等物质的密闭设备,通过内部加压达到物质保存的标准,压力容器的实际强度与密闭性在很大程度上需要按照标准化方法进行焊接控制,并且确保焊接后压力容器的质量以及稳定性能够符合实际的应用要求。为了确保压力容器的质量稳定性,需要对压力容器生产过程中的相关焊接工艺进行充分优化,从根本上完善焊接质量检验标准,并通过细化压力容器的焊接检验要求,制定焊接质量控制的有效措施。

核电站主设备安装焊接过程控制

核电厂主管道连接压力容器、蒸汽发生器和主泵,是核电站的主动脉。目前采用全位置自动焊技术进行焊接,在焊接过程中通过焊缝检测、焊接收缩量和焊接变形,以及焊接过程中对垂直支撑和拉杆的调整,对主设备进行位移控制,确保主管道焊接质量和主设备中心位置满足设计标准要求,为后续类似问题提供参考和借鉴。

浅析锅炉压力容器的焊接工艺与质量管理

锅炉压力容器属于特种设备,因此配套的生产工艺以及产品质量检测标准更高,还需要对锅炉压力容器中的存储介质进行详细分类,并对应规范化的零部件和整装生产工艺模式。锅炉压力容器的焊接工艺以及焊接方法,普遍存在较多安全隐患和质量问题,对生产企业提出了更高的质控要求。本文将着重探析锅炉压力容器的焊接工艺与质量管理要点。

耐热钢压力容器焊接技术分析

现阶段,随着我国工业的不断发展,压力容器作为一种非常关键的装置,其使用要求具有良好的可靠性和安全性能,以提高其使用的级别;一定要在产品的各个环节上进行严密的监控和检查。在压力容器制造中,特别是在使用焊接技术时,更是一项非常关键的技术措施,保证了有效的使用。由于耐热钢材是压力容器制造中最常用的原材料,所以研究压力容器的焊接工艺,必须从耐热钢材的焊接开始,对其进行严格的检查和管理。

压力容器焊接中的气孔控制研究

焊缝气孔是金属结构组焊时,由于焊接位置未清理干净或者填充材料有杂质,这部分杂质在焊接过程中会产生气体进入熔池,在焊缝金属凝固时,留在焊缝内部和焊缝表面形成的孔穴。气孔的存在使焊缝金属内部产生缺陷,降低了焊缝金属的致密性,所形成的焊缝的强度、塑性和韧性都有所降低。基于此,文章针对焊条电弧焊和二氧化碳气体保护焊两种焊接方法产生气孔的原因,采取相应工艺措施加强控制,以在焊接生产中得到较好的焊缝成型质量。

S22053双相不锈钢压力容器埋弧焊工艺选择

公司某项目生产中遇到S22053双相不锈钢材质压力容器,为更好掌握该类压力容器的生产能力,公司在施工前对材料焊接性能进行分析,并开发出埋弧焊焊接工艺,高效的完成项目施工。本文对生产的S22053材料压力容器的焊接性能进行简要分析,并对焊接过程中的材料、焊接参数的选择及焊接过程控制等方面进行总结,得出S22053材质压力容器的埋弧焊焊接方法,更好的提升焊接效率和质量。