高速数控钻床在锅炉行业中的应用研究

本文主要介绍高速数控钻床在锅炉行业中的应用,该设备用于集箱管上的管孔加工,采用高速合金钻钻削,可使用标准刀具,也可通过专用组合刀具(机夹式专用复合刀具,刀体加刀片的组合结构)一次完成通孔及盆型孔的加工,可代替传统的人工划线、盆型孔的二次加工等工序,可提高孔的位置精度和加工效率,实现钻孔自动化,而且可提高孔的光洁度。

基于刚柔耦合的PCB钻床下钻机构的振动分析与研究

通过对PCB数控钻床下钻机构的钻孔误差进行分析,找出影响多层PCB板加工精度的主要原因,并对主轴系统下钻过程中的刚柔耦合动力学特性进行研究。充分考虑调心联轴器中的柔性调心轴和其他刚性构件的耦合,利用哈密尔顿原理和模态分析法建立下钻机构主轴系统的动力学方程。通过仿真求解得到了下钻机构钻孔过程中的电主轴部分的动态响应。结果表明:下钻机构主轴系统的安装误差、调心轴的刚度和支撑电主轴的空气轴承的阻尼对钻孔的偏心误差以及钻孔时的柔性振动有一定的影响。

304不锈钢激光熔覆件的制备及小孔钻削实验研究

为研究304不锈钢激光熔覆件的制备及小直径孔钻削工艺性,利用YAG-800W激光熔覆成形机以45钢作为基材制备304不锈钢熔覆层,并对304熔覆件表面的宏观形貌、截面显微组织及力学性能进行分析。采用单因素实验与正交实验相结合的设计方案,以钻削轴向力作为性能指标,研究分析了小直径麻花钻的钻头直径、主轴转速和进给速度对304熔覆件钻削性能的影响规律。根据极差与方差分析可知,各因素影响钻削性能指标的主次顺序为钻头直径、主轴转速、进给速度,其中钻头直径影响最为显著。304不锈钢熔覆件的最优钻削参数组合:钻头直径为3 mm、主轴转速为3000 r/min、进给速度为90 mm/min。

新型加速器治疗床电控设计

加速器治疗床广泛应用于肿瘤放射治疗。目前我国加速器治疗床的控制方法不够完善,控制精度较低。文章介绍了一种新型加速器治疗床电控系统的设计,采用高精度采集位置信息、闭环控制电机运转的方法,具有运行平稳、操作方便、位置可视及控制精度高等优点。

基于PLC的经济型龙门式数控钻床控制系统设计

以可编程控制器为核心,采用上位机、伺服控制器、传感器和液压技术,设计了经济型数控钻床控制系统,使数控钻床具备了精确定位、自动钻孔的功能。

基于ARM技术的PCB钻床数控系统

提出基于32位单片机ARM为平台的数控系统,并初步介绍在此平台上构建PCB钻床数控系统的方案。

二维多孔数控钻床加工路径的生成及优化

印刷电路板 PCB的加工是二维多孔数控钻的典型。实践表明加工同一零件不同的走刀路径其长度相差极大。为提高生产率 ,应使刀具的走刀路径尽量短 ,这其实是大型的 TSP问题。本文提出了几种路径的生成方法 ,分析了各自的适用场合。并用实例验证所提出的路径生成方法可极大地提高实际钻孔的加工效率。

ZH5120B立式钻削加工中心的造型设计研究

通过对北京第三机床厂ZH5120B立式钻削加工中心进行了结构与外观研究,本文分析了数控加工中心的造型形式法则、色彩设计、宜人性设计等,并完成了其造型的改良设计,从而为企业提高产品竞争力,做了有实际意义的实践工作。

一种网络化三轴数控钻床的设计与建模研究

给出了网络化数控系统的闭环结构,提出了基于网络服务质量QoS和控制性能质量QoP的协同设计思想,并利用UML语言来进行网络化数控系统的设计。以一种网络化三轴数控钻床为例,验证了所提出设计与建模方法的有效性。

西门子SINUMERIK802S数控系统在立式钻铣床技术改造中的应用

阐述了SINUMERIK802S数控系统和其相关的设备与部件在铣床技术改造中应用的具体设计思想和实现的方法。介绍了SINUMERIK802S数控系统对步进驱动系统控制所实现的宽的调速范围,高的稳定精度,快的动态响应以及在四象限内运动等良好的技术特性;描述了该机床CNC控制的结构特点。

基于计算机视觉检测技术的PCB数控定位钻机

本文报导了一种基于计算机视觉检测技术和数控技术相结合的 ＺＹＺ—６２０ ＰＣＢ定位孔自动钻机。提出了基于最小二乘原理的实时性很强的计算机视觉检测技术、双向机械复零技术、伺服传动技术、自动定标与自动零位校正技术。测试与实际使用表明钻孔位置精度优于 ± ２５μｍ，能够满足高精度ＰＣＢ定位要求。

PCB数控钻床直线电机驱动工作台的力学性能分析与结构改进

PCB数控钻床直线电机驱动工作台的力学特性对钻床的加工性能有直接的影响。为提高PCB数控钻床的钻孔精度和效率,建立直线电机和工作台的一体化模型,利用有限元法对该模型进行静力学和动力学分析,通过分析结果对工作台进行结构改进,添加14个减振孔。试验表明,此改进不仅使钻针折断次数减少,而且使加工精度也得到提高。本研究能为改善直线电机进给工作台的整体性能、提高数控钻床的钻孔精度提供参考。

基于组态王和PLC的玻璃立式数控钻孔设备控制系统设计

针对玻璃数控钻孔过程中钻头定位精度低,孔的加工质量差,将交流伺服驱动、步进驱动、交流变频等技术应用于玻璃钻孔设备中,提出基于组态王和PLC的玻璃立式数控钻孔设备的控制系统。对玻璃立式数控钻孔设备的结构和工艺流程进行了介绍,研究了以上位工控机和2台PLC为核心的控制系统结构,给出了伺服驱动位置控制方法和步进驱动钻头进给控制方法,并完成上位机监控软件的开发;解决了孔的定位精度和钻孔的质量问题,提高了加工精度和设备可靠性。

基于单片机的多功能钻削过程监控系统

切削刀具和切削过程的状态监控是FMS、CIMS及其它自动化技术中的关键性技术难题。本文提出了用进给切削力、主电机功率的瞬时值、导数值、静态平均值和动态均方值等多个特征参数综合监控钻削过程异常状态并识别其原因的新方法,并应用MCS—51单片机开发了多功能的钻削过程监控系统。图2幅,表2个。

PMAC位置控制系统螺距误差补偿的应用研究

分析了位置控制系统定位精度的影响因素,其中滚珠丝杠副的螺距累积误差是定位误差很重要的一个来源,利用软件补偿法对PMAC位置控制系统螺距误差实施了在线补偿。通过补偿前后系统定位精度的对比分析,螺距误差补偿可以有效提高系统的定位精度。

不锈钢细小深盲孔自动加工关键技术的研究

不锈钢喷丝板有大量的加工孔道,其孔道具有高精度、微小尺寸、大长径比、盲孔的特征。针对以上特点,为实现其加工的自动化,对不锈钢细小深盲孔的关键技术进行了研究,设计了一种全自动喷丝板底孔加工机床。优化传统工加工艺,增加了数控机床对刀仪,同时采用数控暂停的方法,保障了加工深度的一致性;选用空心主轴和压缩空气,实现了细小深盲孔的在线清屑;使用数字显微镜机器视觉系统对刀具进行在线观测,有效的减少了刀具崩刃情况的发生,提高了孔道加工的效率。实践证明,该工艺突破了不锈钢喷丝板细小深盲孔自动加工的瓶颈,加工精度良好,可用于产业化生产。

数控多功能台式钻铣床数控系统的设计

在数控多功能台式钻铣床数控系统中,采用8031、2764、6264、8279等芯片构成控制系统,软件采用模块式,主要包括主程序模块、键盘显示模块、直线插补模块、圆弧插补模块、脉冲控制模块、报警中断模块等。由键盘输入用户加工程序,存入外部存储器(6264),根据加工程序内容控制工作台运动,从而加工出相应的零件轮廓。本系统造价低、适应能力强、应用范围广。

PLC在钻孔组合机床控制中的应用

应用PLC对采用继电器、接触器、电磁阀为主要器件组成的原钻孔组合机床控制系统进行了彻底改造 ,使设备可靠性提高 ,维修方便 ,提高了生产效率。

一种用于数控机床的高效深孔钻

介绍一种高效深孔钻 ,其中包括刀具的材料、钻头结构、排屑槽及通液孔的形状结构 ,给出钻头的几何参数 。