水泥行业双碳体系下全氧燃烧碳减排技术装备研发及示范应用

分析了水泥工业碳排放的来源及特点,介绍了实现水泥工业碳减排的主要技术路径,对比了全氧燃烧、钙循环、燃烧后捕集等典型碳捕集纯化技术特点,结果表明,采用全氧燃烧技术综合成本较低,碳减排效率较高。通过全氧燃烧关键核心技术装备攻关,研发了“强旋流全氧预燃烧炉+富集提浓组合式分解炉”专利技术,建立了O_(2)/CO_(2)介质的燃烧模型和高CO_(2)浓度下的生料分解模型,进行了全氧耦合无焰燃烧技术开发和热态模拟中试试验,建成了国内外水泥行业规模最大的年捕集20万吨CO_(2)工业级示范线。实践表明,利用全氧燃烧技术,可将水泥厂废气中的CO_(2)浓度提高至80%以上,经过变压吸附和低温蒸馏后,CO_(2)纯度>99%。

回转窑等大型半开式大小齿轮轮齿损伤及失效分析

通过提供的许多宝贵实物照片和拓印图,对回转窑类和筒式磨机等转筒设备大型半开式大小齿轮的轮齿损伤及失效进行分析。分析表明,以前有人认为点蚀在这种传动中不存在的说法是不全面的;在闭式齿轮传动中存在的各类齿轮轮齿损伤,不仅都存在于半开式齿轮传动中,而且是只多不少。从齿轮轮齿损伤的成因和机理出发,介绍部分既经济又实用的解决及处理方法,对进一步研究提高这种大型半开式齿轮传动的使用寿命具有极为重大的意义。

水泥熟料线六级预热预分解系统的开发及应用

为进一步加大节能减排力度,实现水泥企业的降碳目标,通过对预热预分解系统关键部位进行升级改造,开发高效低阻旋风筒、自脱硝低氮分解炉及低循环稳流烟室等设备,形成六级预热预分解系统技术装置,并应用于广西FS海螺5 000t/d熟料生产线节能降碳改造项目,实施后,吨熟料标准煤耗下降7.4kg/t.cl,熟料综合电耗降低2.2kWh/t.cl,分解炉自脱硝效率达60%以上,节能降碳效果较为明显。

冷却机托轮柔性数字化加工生产线的应用

针对传统冷却机托轮“辊圈-轴-轴承盖”加工生产线存在的加工区域分布广、加工流程长、所需操作工人多等问题,天津水泥院自主研发设计了冷却机托轮装置柔性数字化加工生产线。该生产线主要由数控卧式车床、立式加工中心、淬火机床、工业机器人等构成,可实现工件多工序自动化加工;机器人可根据工件的不同种类快换夹具,同时引入了软浮动控制功能,可实现机器人弹性运动与随动运动;采用水汽清洗与去铁屑盘刷相结合的清洁方式,可降低因铁屑粘附造成的气密检测报警频次;采用数字化集成控制系统,可实现对设备状态及测量数据的实时采集,并与工厂管理系统连接。应用实践表明,柔性加工生产线大幅提升了冷却机托轮生产效率和产品质量,减少了人力运营需求,可为企业带来显著的经济效益。

江西省首个飞灰水泥窑协同处置项目试运行

6月4日上午,江西省首个飞灰水泥窑协同处置项目启动试运行。据悉,该项目依托德安万年青水泥有限公司现有6600吨/天熟料新型干法水泥生产线,采取飞灰逆流漂洗、气流烘干、水泥窑高温煅烧以及洗灰水多级过滤、蒸发结晶等多项关键技术,对生活垃圾飞灰进行预处理、预处理产生的渣及烘干的飞灰入水泥窑协同焚烧处置。

提高回转窑系统换热效率的技术措施

0引言水泥窑挖潜降耗的关键技术措施在于提高系统的换热效率。预热分解系统换热效率高了,一级出口温度就会降低,废气带走的热量就少,熟料煤耗就会降低。根据测算,一级出口温度每降低10℃可降低熟料煤耗近1kg;窑内物料换热效率高了,物料在窑内反应的速率就会快,有利于回转窑产质量的提高;篦冷机换热效率高了,出篦冷机熟料温度降低,熟料带走的热量就会少,煤耗也会降低。

降低熟料中氧化镁含量提高熟料强度

0 引言水泥熟料主要成份是CaO、SiO_(2)、Al_(2)O_(3)、Fe_(2)O_(3)等四种化合物,次要成份为MgO、R_(2)O、SO_(3)等化合物,而其中MgO含量允许达到5%,是次要成份中含量最多的一种。通常人们认为MgO影响水泥产品的安定性,规定了限制值,但实际上MgO在一定程度影响着熟料的煅烧,这种情况往往被忽视。

降低水泥窑熟料阶段能耗实践

0 引言四川某水泥制造有限公司2 500t/d新型干法水泥生产线,配套Φ4m×60m回转窑,立磨型号HRM3400E,建成投产至今已12年。历经多年的精细化管理和技术优化提升,2023年1~11月,熟料单位产品综合电耗58kWh/t,熟料单位产品综合煤耗93kg/t,受设备配置陈旧、初建时设计理念落后等影响,与新建二代新型干法水泥生产线相比综合竞争力明显不足。

熟料线烟室的扩容提产综合改造

0 引言我公司1#熟料生产线设计产能为5 000t/d,2023年上半年运营数据看1#窑实际熟料产能接近6 500t/d,从当前生产运行状况看,窑系统产量较高,烟气量大增,远高于系统初始设计指标,进而呈现出预热器整体负压升高、窑系统通风变差窑况不稳定、烟室风速高、扬尘大等一系列工艺问题。结合当前熟料线6 500t/d的产量,说明烟室当前容积与产量已经不匹配,不能满足高产能下的运行需求本文对一次熟料线烟室的扩容提产综合改造进行分析。

水泥回转窑盘车故障分析和解决

Ф4.3 m×64 m回转窑在停机检修时出现无法盘车情况,分析发现是回转窑筒体热胀冷缩,同时窑尾装置的喂料溜板下沉,造成窑尾喂料溜板与窑尾护铁干涉,发生卡阻,回转窑无法盘车。对此进行了有效处理。

Φ4m×60m回转窑筒体更换

回转窑筒体随着运行时间的增长,会出现不同程度的变形、腐蚀等问题。通过对回转窑筒体的截体更换,解决了筒体腐蚀变薄严重、强度降低等问题,从而为回转窑的长期稳定运转提供必要条件。本文叙述了回转窑筒体更换的过程及关键技术点的控制。

筒体椭圆度检测在水泥窑耐火砖损坏分析中的应用

随着运转年限的增加,水泥窑筒体变形日趋严重,特别是回转窑轮带区域耐火砖因筒体变形产生的机械应力导致异常损坏的现象频发。本文结合典型案例,分析筒体椭圆度检测数据与轮带位置耐火砖异常损坏的关系,阐述了筒体椭圆度、轮带滑移量对耐火砖的影响,提出了降低筒体椭圆度、延长耐火砖使用寿命的技术措施。

回转窑振动原因分析及问题的解决

Φ4.0 m×60 m回转窑生产中产生振动,经过仔细排查,发现轮带中心与挡轮轴中心有偏差,是挡轮轮面失圆引起的。对磨损的轮带和挡轮修复,对挡轮中心重新找正,有效解决了振动问题。

熟料烧成还原气氛的成因及解决措施

还原熟料的危害很多,影响窑的产量、煤耗及热工制度的稳定,影响熟料、水泥的质量、外观颜色等。从煅烧角度、系统エ艺参数的操作情况分析熟料烧成还原气氛的成因,提出对烟室圈梁进行改造的措施。改造后,窑内还原气氛得到彻底解决。

高效音频清仓疏堵装置的应用实践

水泥熟料生产过程中,预热器五级下料管内壁易产生结皮,造成预热器系统通风阻力偏大,严重时造成预热器阻塞,影响回转窑正常生产运行。我公司为确保回转窑安全、连续、高效、稳定运行,引进先进的低耗、高效音频清仓疏堵装置,确保预热器系统结皮得到及时有效的清理,以避免预热器系统阻塞造成停机,为水泥熟料生产提供可靠的工艺技术支撑。

中档轮带下红窑止料的事故处理与分析

某公司4 500 t/d水泥窑在中档轮带下出现红窑,此处耐火砖未达到使用周期的50%。通过对耐火砖三种损毁机理的分析,并结合生产运行实际、耐火砖损毁表象及筒体椭圆率、滑移量结果,分别进行分析,总结出此次红窑事故是由于筒体变形,耐火砖受机械应力过大损毁脱落所致。

浅析水泥窑协同处置企业的环保管理标准化创建

工业越发达,产生的工业废弃物(本文所指工业废弃物,包含固废、液废、危废、生活垃圾、污泥、动植物加工废物、应急事件废物等固体废物之类的所有废弃物,以下简称“废料”)就增多。采用新型干法水泥窑协同处置,既解决了污染问题,又补充了部分水泥生产用材。解决了产生危料行业(或企业)的安全环保管理,但对水泥企业来说,安全环保管理的压力增加了,为了达到预防和杜绝安全环保事故隐患的目的,水泥企业需创建一整套环保标准化管理体系。

旋迴炉技术在水泥窑协同处置项目的应用实践

旋迴炉技术应用于水泥窑协同处置项目,节煤效果显著,处置垃圾500t/d以上时,燃料替代率17.9%;处置RDF替代燃料400t/d以上时,燃料替代率达31.3%。旋迴炉技术应用,有助于水泥工厂扩展固废、替代燃料等低碳燃料的应用渠道,提高燃料替代率,降低碳排放水平。

水泥预分解窑点火、投料安全管理

为通过岗位达标,加强水泥企业安全标准化达标工作的针对性和操作性,落实安全生产主体责任,提高企业安全管理能力,提升员工安全素质和技能,对水泥点火、投料环节进行调研、梳理,使用作业危害分析法对点火、投料作业流程进行分解,逐步分析各个步骤存在的风险并制定对应的控制措施,以保证点火、投料作业规范性、安全性,为点火、投料岗位安全达标提供指导和参考。

回转窑轮带浮动式修磨设备优化改造

针对水泥回转窑筒体振动,轮带与垫板磨损严重,窑筒体受热不均,弯曲变形过大,托轮脱空、轮带结皮、大齿振动等原因造成轮带上下窜动,修磨难度大和效率低的问题,提出了对回转窑轮带修磨设备改造措施。通过改造,彻底解决了轮带修磨的技术难题,提高了水泥回转窑运行的稳定性和运行周期,取得了较好的效果。