双膛石灰竖窑粉尘排放特性及控制技术研究

分析了石灰双膛竖窑在泄压过程中的粉尘排放特性,初始冲击波压力过高导致烟气无法直连布袋除尘器,这是造成粉尘污染的主要原因。弄清了初始冲击波的形成、传播与演化行为特征,比对了延长直管长度、增加弯管数量、增加变径结构与泄压腔体三种方式对冲击波压力的衰减效果,提出了一种基于压块泄压阀的柔性泄压直联布袋技术,将放散烟气初始冲击波压力由8 kPa降至1 kPa,达到烟气直连布袋、环境粉尘污染得到大幅改善的效果。同时,针对粉尘在阀体和管道中易沉降的难题,提出了一种基于3通内旋阀的扇形旋塞防沉降技术,解决了粉尘在阀体与管道系统内的沉降难题。

双膛石灰窑上料系统分析及优化

上料系统是双膛石灰窑的重要组成部分,本文介绍了双膛石灰窑现行主流的上料系统,结合生产经验分析了该上料系统的不足,提出了一种针对双膛石灰窑上料系统的优化设计方案,并成功应用于工程实践。采用优化后的双膛石灰窑上料系统,减少了运转设备的数量,降低了设备故障率,石灰窑的生产作业率得到有效提高,同时降低了现场检修人员的工作强度,使双膛石灰窑在作业率、成本、环保、安全等方面均有明显提升,本次优化设计取得了良好的实用效果。

超高温镁钙砂竖窑内部温度模拟及分析

根据现场测量的窑皮各位置温度和插入窑墙的热电偶温度,利用Workbench软件反向推导内窑墙温度;根据进料速度、出料温度、“一次风”“二次风”流量、烟气温度以及物料和窑内气氛之间的热扩散特性,模拟出超高温镁钙砂竖窑内部物料的空气温度分布图,据此来指导实际生产和窑炉升级改造,以期烧制出品质更加优良的镁钙砂。

双膛窑耐火砖烧损原因分析及解决办法

介绍了双膛窑耐火砖结构的特点,并对双膛窑耐火砖烧损后的残砖和喷枪进行了检测和分析,结果找到了耐火砖烧损的原因,并进行整改。整改后双膛窑运行效果良好,满足生产的要求。

冶金石灰活性对转炉脱磷效果影响研究

本文针对3个产地石灰石进行煅烧实验并分析其微观形貌,再采用所得活性石灰进行转炉脱磷试验。试验结果表明:1)3个产地石灰石品位、晶粒不同,1^(#)石灰石杂质较高,晶粒度尺寸大小为3^(#)>2^(#)>1^(#);2)石灰石品位越高、晶粒尺寸越大,煅烧后的石灰活性越高,采用水解反应后,残留物越少。测量结果表明,3^(#)石灰比1^(#)低96.1 g;3)石灰杂质含量高,活性度低,影响转炉化渣及脱磷率,3^(#)石灰脱磷率较1^(#)平均高9.8%。

环形双膛石灰窑石灰质量控制措施

生石灰是制造电石的主要原料之一,其质量的好坏不仅影响成品电石的质量,而且对电石电耗的影响也十分明显,生石灰中所含的生烧石灰尤为有害,会直接影响到成品电石的生产成本。本文介绍了环形双膛窑如何通过调节喷枪控制石灰质量的方法,解决了套筒窑各卸料区石灰质量不均匀的问题,保证了生石灰质量。

麦尔兹窑石灰质量异常原因分析及控制措施

针对麦尔兹窑出现的石灰质量异常问题,本文从送风、供料和燃料3个方面阐述了异常产生的原因、窑体温度、压力的异常变化趋势以及采取的控制措施。针对不同的质量异常原因提出相应合理的控制措施,是提高石灰质量稳定性的前提条件。

天然气煅烧活性石灰麦尔兹窑的工艺创新与实践

从天然气燃烧理化特性分析、麦尔兹窑利用天然气煅烧风量计算、相应配套设备参数的优化调整等方面对麦尔兹石灰窑的技术改进进行了详细的阐述。同时创新性地提出了麦尔兹石灰窑利用天然气煅烧活性石灰的工艺操控模式,为冶金石灰行业的技术发展提供了新的思路。

回转窑煅烧小粒径石灰石的实践与研究

结合企业实际,阐述了回转窑煅烧小粒径石灰石对提高资源利用率和企业降本增效的重要意义,对煅烧方案进行了可行性分析,介绍了在试产过程中创新工艺操作和优化工艺参数以及实现回转窑达标达产的做法和经验。

双膛窑活性石灰及技术优势的研究

介绍了活性石灰双膛窑的煅烧原理及技术特点,并与传统气烧竖窑和传统机械化焦炭竖窑从燃料消耗及环保方面做了对比,通过比较可以看出双膛窑在能耗及环保方面优势;同时指出石灰窑未来的发展趋势和技术优化方向。

双膛石灰窑内衬的优化应用

耐火内衬是石灰窑的核心,由于其位于窑膛内部,很难进行定期查看维护,局部质量差会导致整体使用寿命,影响窑的正常生产。本文结合双膛石灰窑耐火内衬的组成及近些年内衬应用经常出现的问题,总结了造成预热带、煅烧带及冷却带各部位内衬经常损坏的原因,经过对实际生产工况及窑型结构等对比分析,提出了针对性优化方案,在后期项目实施中也得到应用,使用效果良好。

关于活性石灰回转窑仪表自动化系统的研究和应用

根据活性石灰回转窑工艺参数制定过程监测及控制系统图表,形成仪表自动化工艺提资任务书,最终由电气人员通过软件手段为生产者提供可视化、人性化、可编辑的操作界面系统。阐述了仪表自动化的重点在于对工艺热工参数的测量与控制,即温度、压力、料位、流量、成分分析等的测量与控制。

双膛窑支撑拱修复措施

结合双膛窑支撑拱烧损下移情况,采用钢结构骨架支模浇注进行修复。相比于双膛窑拆除重砌,修复时间大大缩短,修复成本节省了560万元左右。支撑拱修复后已投产运行一年多,尚末发现窑内耐材有脱落现象,窑内压力与产品能耗明显降低。

湿法喷涂技术在200 m3节能石灰竖窑中的实践应用

介绍了节能石灰竖窑的工作原理及内衬工作层烧损机理,分析了内衬采用湿法喷涂技术的优点,对喷涂料的选择、喷涂工艺操作及点火烘窑进行了简述。实践证明,湿法喷涂技术相比传统的耐材砌筑技术可节约大量的维修资金,缩短窑炉停窑时间,减少停窑造成的经济损失,同时改善了窑壁效应,可给企业带来可观的经济效益。

双C窑生产调试中存在的问题及改进措施

简述了双C窑在生产调试过程中存在的问题,如工艺计算、煤粉管频繁穿漏、窑炉质量不稳定、窑本体换向阀漏风等问题,分析其产生的原因,并提出改进措施予以解决。改进后,产品质量得到很大提升。

降低石灰回转窑煅烧系统热耗的探讨

石灰回转窑生产线具有产量大、产品质量均匀、活性度高、原料资源利用率高等优势,但与竖窑相比,生产热耗偏高。因此,在保持其诸多优点的同时进一步降低热耗是回转窑工艺及装备优化改进的重要方向。本文介绍了通过竖式预热器、回转窑、竖式冷却器煅烧工艺及结构的优化,以降低回转窑煅烧系统热耗的方法。

TGS石灰窑的节能环保技术应用及其烧结灰的智能化生产

介绍了TGS石灰窑生产线的节能环保设计及应用效果、烧结灰智能化生产的硬件配置和软件设计及系统的调试与维护。TGS石灰窑通过技术创新,在降低吨钢灰耗、实现节能减排方面取得了显著成效。

爆裂特性石灰石预热设备开发及工艺设计探讨

通过已建项目的生产实践、技术改造及相关的研究和探讨,开发出爆裂特性石灰石原料预热设备及工艺流程,为探索爆裂特性石灰石原料的煅烧,实现成品质量和产量的提升做出了积极有效的尝试。

典型长流程钢铁企业石灰窑产品深加工生产实践

介绍了长流程钢铁企业石灰窑产品深加工产品工艺、质量和应用情况,重点介绍了烧结、球团、铁水脱硫、炼钢、精炼以及烟气脱硫等不同工序对石灰窑产品的需求特点,提出了当前石灰窑技术发展中存在的问题,并结合当前新发展理念提出了应加强在原燃料顶层管理,优化石灰需求,避免资源浪费和错配。

应用梁式窑技术改造焦炭混烧石灰窑

介绍了两座250 m^(3)焦炭混烧石灰窑应用梁式窑技术进行升级改造情况,将焦炭混烧石灰窑改造为工艺先进技术成熟的气烧梁式窑,结果实现了质量达标、环保超低排放的目标。