新能源汽车PC灯罩的注塑模具设计

针对某款新能源汽车聚碳酸酯(PC)灯罩的结构特点,模具采用一模两腔“L+R”形式的型腔布局。通过对产品成型的CAE分析,模具采用两组针阀式的热流道结构。根据产品外表面局部多处内凹的特征,对定模设计了结构紧凑的“弹块+斜导柱”的脱模结构,并通过机械拉钩机构保证弹块工作的可靠性。由于产品为透明塑件,因此对产品内表面的质量要求也高,又由于其结构较为复杂,产品有多处安装定位特征,对动模采用“斜导柱+滑块+成型块”的联动抽芯结构。在顶出系统方面采用了“方直顶杆+导向块+大顶块”的方式,成功解决产品顶出困难的问题。在冷却系统方面,各个大弹块及大顶块中都设有直径8 mm的独立水路,其余部位设计为直径11.5 mm的水路,将产品包在中间,组成“随形水路”。模具投产后,各抽芯及顶出机构运行平稳,产品各项参数均符合要求,证明各机构设计合理,安全有效。

内牙水管接头的注塑模具设计及CAE仿真

针对一端带有内螺纹和另一端为光孔的水管接头,设计了一套带有齿轮传动+抽芯液压缸的自动脱螺纹机构和斜导柱侧抽芯机构的三板式注塑模具。首先,结合塑件的结构特点,确定了点浇口进胶以及浇口位置和直流循环式的冷却回路,利用模流仿真分析软件moldflow对确定的模流分析模型进行注塑成型工艺过程模拟分析。结果表明,塑料熔体的充填时间、缩痕指数、气穴分布以及翘曲变形量等成型工艺参数都在合理范围之内,验证了浇注系统和冷却系统设计的合理性。其次,对模具结构进行设计,将主分型面取在塑件的轴心面上,其余两个分型面顺序分型实现浇注系统凝料的自动脱落。由于塑件为带内螺纹的管状零件,针对内螺纹脱模难的问题,设计了齿轮传动机构驱动螺纹侧型芯旋转和抽芯液压缸的直线移动的两套运动机构实施自动脱螺纹,塑件光孔部分的成型和抽芯采用斜导柱侧抽芯机构来实现。通过模流分析,验证了模具结构的合理性,并且缩短了模具设计的开发周期,有效地提高了塑件的成型质量。

基于改性PP成型的工控机电路板支撑架注射模设计

针对工控机电路板支撑架大型塑件的成型,选用了一种玻纤改性增强聚丙烯(PP)复合材料用于塑件的注射成型。模具结构为三板模结构,分3次开模打开。为保证塑件模腔充填均衡性、饱满性而设计了两个点浇口用于模腔的浇注。针对塑件二级子特征较多,特别是异型螺柱深筋位较多的特点,设计了多个局部镶件用于这些局部特征的成型,在提高局部成型镶件强度的同时,降低了这些成型件的加工难度。针对模腔局部位置排气难点,设置了多个透气镶件以增强排气。设置了锁扣机构、定距拉杆机构用于模具的开模闭模控制;设计了弹料机构用于流道废料的可靠脱模、定位机构以确保塑件的成型精度和模具工作寿命;3个滑块机构用于塑件侧壁直壁及直壁上侧孔的成型与脱模。模具结构形式合理,成型件便于加工且实用可靠,能为同类模具设计提供有益借鉴。

双转子连续混炼设备的进展

双转子连续混炼机由于具有稳定、高效和节能的特点,在聚合物材料加工领域得到了广泛的应用。首先综述了双转子连续混炼机的国内外研发历程,梳理了双转子连续混炼机系统结构设计、转子结构优化和加工机理等的研究进展,并系统地分析了转子的楔入角、转子的螺棱数和转子的相位角等重要转子结构参数对聚合物材料结构与性能的影响。另外,总结了双转子连续混炼机在高填充母料、超高分子量聚乙烯(UHMWPE)加工和回收橡胶等领域的应用进展。最后,概述了双转子连续混炼设备的发展趋势,需要深入研究其加工机理,并且,不断朝着大型化、专业化、绿色化和智能化方向发展。

碎纸机收纳桶塑件的注塑模具设计

根据碎纸机收纳桶产品的外形特征与成型要求,设计了一副包括定模隧道滑块油缸抽芯机构、推板带斜顶抽芯机构、斜顶内带司筒和弹针顶出结构的复杂注塑模具。其中,推板带斜顶抽芯机构用于脱出塑件内观面上的两个倒扣,斜顶内带司筒和弹针顶出结构成功解决塑件内部的4个柱子倒扣的脱模问题,设置的定模隧道滑块油缸抽芯机构用于脱出塑件外观面上的倒扣。推板带动斜顶抽芯的同时完成塑件的顶出,在模具结构上省去了顶针板结构。模具在制作调试过程中,各项顶出抽芯机构无干涉,针对塑件成型时易出现的问题,通过进一步的模具结构优化设计加以解决。在模具投入使用后,已生产塑件产品达3万件,塑件尺寸精度及外观质量要求符合预期。

动画技术在塑料模具虚拟装配中的应用

塑料是人类社会中随处可见的物品,从人们日常生活的衣食住行到事关国家经济、军事发展的航空航天与国防,塑料产品或零部件的应用十分广泛。在竞争日益激烈的市场环境下,不同行业对塑料产品的质量要求愈发严格,对塑料产品结构、造型以及生产工艺进行创新与优化,提升塑料产业的产能成为现代社会塑料行业发展的必然趋势。

打印机滚筒导板多点浇口注塑模设计

针对打印机滚筒导板塑件的工业设计结构特点及使用改性合金聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料成型的生产要求,设计了一副多点点浇口三板模具用于该塑件的注射成型。模具中的模腔布局为一模一腔,以使塑件成型精度控制在MT3~4级。不同于常规三板模具,在该模具中采取了以下设计措施来保证塑件的成型要求:一是通过主导柱、副导柱、模仁定位锥台等的设置,保证了塑件基本成型尺寸的成型精度;二是通过增加镶件排气措施、优化注射成型工艺参数等措施,有效降低和控制了塑件成型后的变形量,保证了塑件的成型形状精度,所增设的成型镶件有益于模腔排气,镶件间隙小于0.02 mm,镶件设计时须设计孔边扩距为1 mm,以降低镶件配模难度,避免镶件间隙飞边发生;三是为提高流道废料和塑件的冷却效率,脱料板中开设有2条?10 mm冷却水路,模腔成型件中开设有10条?10 mm冷却水路。模具中还设置了2个斜导柱滑块侧抽芯机构用于塑件两侧端面的脱模,塑件的最终脱模由多根顶针均衡顶出脱模。

卧式单轴捏合反应器结构对流体流动与混合特性的影响

为进一步分析卧式单轴捏合反应器内流体流动与混合特性,采用有限元方法与粒子示踪技术,通过数值模拟方法研究了高黏牛顿流体在不同结构卧式单轴捏合反应器内的流动与混合过程。首先,采用有限元方法对不同结构反应器内流体流动过程进行模拟,以分析反应器结构变化对流体速度分布、剪切速率分布和混合指数分布的影响规律;然后,采用粒子示踪技术对不同结构反应器内流体混合过程进行分析,以探究反应器结构变化对流体分布混合过程、拉伸率及混合效率的影响规律。结果表明:分布混合的实验结果与数值模拟结果吻合较好;高速度、高剪切区域的面积随捏合杆侧边长度的增加而增大;反应器内混合指数分布大于0.7所占的比例,随静态捏合杆数目和捏合杆侧边长度的增加而先增大后减小;增加静态捏合杆数目有利于强化分布混合过程;平均对数拉伸率随静态捏合杆数目和捏合杆侧边长度的增加而增大;平均时均混合效率随静态捏合杆数目的增加而先增大后减小,随捏合杆侧边长度的增加而增大。该研究得到的反应器结构变化对流体流动与混合特性的影响规律,可为卧式单轴捏合反应器的优化设计提供理论指导。

卧式捏合反应器及其在聚合工业中的研究进展

卧式捏合反应器具有大的反应体积,优异的混合性能、表面更新性能、传热性能和自清洁性能,因而在本体聚合、缩合聚合和聚合物脱挥等领域具有广阔的应用前景。综述了几种捏合反应器及其搅拌特性研究,以及在聚合工业中的应用研究,指出捏合反应器具有非常复杂的几何结构,实验测量技术具有很大的局限性,计算流体力学(CFD)模拟为主要的研究方法;进一步指出具有自清洁特性的捏合反应器是聚合物搅拌设备开发的主要方向,高效、集约化、绿色、环保的先进工艺与装置是促进我国聚合工业发展的关键。

玻纤增强尼龙复合材料车门拉手座热流道模具设计

在车门拉手座塑件模具设计中,为解决高含量玻璃纤维增强尼龙复合材料成型时容易出现浮纤、收缩各向异性带来的翘曲变形大等潜在品质缺陷问题,运用CAE辅助分析对塑件的成型方案进行了优化分析。将浇注系统优化为潜伏式双浇口浇注系统,浇口的进胶直径为1 mm,流道结构由三级冷流道+一级热流道组成。所获得的浇注效果为:引起浮纤发生的内外壁模温差控制在38℃以下(标准值≤50℃);主要外观面盖面的纤维取向张量范围为0.7373~0.9986,能有效保证盖面的结构强度;塑件最大翘曲变形量为1.024 mm,能保证塑件关键尺寸的成型精度满足MT3级A类精度要求;基于玻纤增强的模腔成型收缩率各向差异化设置分别为X向0.3%,Y向0.1%,Z向0.2%。与优化结果对应的注塑工艺参数为:模温89.4℃,料温292.4℃,注射压力92 MPa,冷却水温度25℃,注塑周期38 s。模具结构为一种两板式热流道模具,一模两腔布局,模具中采用脱模方向集成法设计了3种脱模机构,其中的定模推板斜顶机构和油缸推板型斜抽芯机构对同类塑件脱模机构设计有较好的参考作用。

汽车刹车泵体注塑模具优化设计

针对汽车刹车泵体在注塑成型过程中出现翘曲变形、收缩和缩痕的问题,采用Moldflow软件对3种浇注方案和2种冷却方案进行筛选,有效抑制了泵体注塑成型过程中缺陷的形成,提高了产品的精度和质量。

基于Moldflow软件对薄壁件某塑料喷嘴的注塑方案优化研究

喷嘴注塑产品的质量和性能很大程度上由注塑方案和工艺参数所决定,不当的注塑方案和工艺参数会导致充填不足、熔接线过多、翘曲变形量大等问题。为了可以减少生产周期,节约生产成本,利用三维软件UG对喷嘴进行建模,基于模流分析软件Moldflow软件对喷嘴注塑产品进行分析和优化,通过比较点浇口和侧浇口两种方案的分析结果,最终确定该产品点浇口的方案更好。并通过设计正交实验,得到优化后的工艺参数。

聚合物基高黏浆料立式螺旋挤注装填装备关键元件结构的仿真优化

针对当前聚合物基含能材料装填过程中存在的人机面对、手工作业等问题,采用立式螺旋挤注装填工艺来实现高黏塑性浆料的连续装填。为此,本文在解析高黏浆料特性的基础上,对螺杆构型及机筒结构进行仿真优化。结果表明,相较于混炼元件在改善粒子掺混效果时会造成高剪切、高温升等隐患,三段式螺纹结构更适用于高黏含能浆料的稳定、安全输送。同时,将口模尺寸与机筒锥角分别设为直径30 mm以及1°均可以显著降低流道的阻滞作用,从而削弱高压高温等隐患以确保工艺安全性。

LDPE稀相输送系统中弯头的磨损与选型对产品质量的影响

低密度聚乙烯(LDPE)装置气力输送系统常采用稀相输送,物料在输送管路中以“悬浮式”前进,该输送方法具有易于维护、适用范围广、经济性高、流速快等特点。但正是因为输送速度快,物料在较长的输送管路上摩擦,容易导致物料损失和输送设备的磨损。一方面,输送时高速流动的粒子与管壁、弯头相互摩擦、碰撞,产生细粉和丝团料。另一方面高速运动的粒子持续撞击和摩擦输送管道,导致输送管道磨损和寿命变短。因此,本文通过工程实践采用对比分析的方法从聚乙烯颗粒稀相输送的磨损机理和输送弯头的选型两个方面展开探讨,总结和分析了输送弯头选型对LDPE颗粒产品质量的影响,为同类装置稀相输送系统弯头选型提供一定的理论支持。

无溶剂复合混胶机输胶压力异常的排查方法

本文研究了引起无溶剂复合混胶机的输胶压力异常因素,探讨了排查原因方法,提出了解决措施,以及日常保养、复工前的检查建设性意见,以促进产业技术高质量发展。

一种彩印编织袋的复合接膜工艺

本文介绍了一种彩印编织袋的复合接膜工艺,具有复合加工机台和加工材料:彩膜、与彩膜等宽的白膜以及白色或透明的基布,通过白膜赋码、赋标工序对白膜进行赋码、赋标作业,码可将白膜上设有的定长对接段标记出,在白膜对接段上的标可与复合加工机台上设置的探测器配合使用,用于实现机台的恢复正常输送速度;通过彩膜复卷工序将多个彩膜卷复卷、合并后形成合并膜卷;然后通过白膜并入工序将赋码、赋标的白膜对接段并入到在彩膜复卷工序中生产的合并膜卷的头部上;再通过接膜复合工序实现接膜并复合。可以有效将原复合工序产生的价值较低的花料(颜色料)直接转换为白料(无颜色),有效减少印刷工序彩膜以及复合工序基布浪费,大大节约生产成本。

一种高效的废旧塑料编织袋环保回收成型装置

本文介绍了一种高效的废旧塑料编织袋环保回收成型装置,包括框架、切碎机构、除尘清洗机构、压块机构及成型机构;所述框架放置于地面,或容置于牵引车的车厢中;所述升降组件连接于悬架的顶端,升降组件滑动连接于推送组件;所述清洗水箱连接于框架上,清洗组件连接于清洗水箱中;所述除尘组件滑动连接于框架上方,除尘组件的一端连接切碎机构;所述压块机构包括压块组件及下料组件,压块组件连接于框架上;所述成型机构包括热熔组件及挤出组件,热熔组件放置于下料组件一端。本技术集输送、切碎、除尘、清洗、压块、热熔及挤出成型于一体,自动化程度高,对塑料编织袋进行有效的回收处理,不仅带来了经济效益,也保护了生态环境。

一种编织袋加热去边装置

本文介绍了一种编织袋加热去边装置,包括卷绕单元,还包括加热去边单元,设于所述卷绕单元上部,用于在编织袋卷绕过程中对编织袋进行加热去边工作;所述加热去边单元包括:去边组件,用于对热熔之前的编织袋不平整的边角进行切除;热熔组件,设于所述去边组件的出料端,用于切除后的边角进行热熔处理。通过去边组件对编织袋进行去边工作,将编织袋残缺较大或者残留线头较长的边进行去除,随后,卷绕单元将编织袋带到热熔组件处,热熔组件将经去边组件去边后的编织袋进行热熔工作,从而在热熔之前对编织袋进行残缺或者较长线头进行去除,保证热熔时编织袋的边完整。

PVB搪瓷反应釜内壁自动清洗系统的设计

为了解决PVB生产过程中搪瓷反应釜内壁残余PVB的自动清洗问题,应用机器人技术、自动清洗技术、自动检测技术,分别从机械执行系统、检测系统、防碰撞系统、控制系统、安全防护系统5个方面着手,设计了一套反应釜内壁自动清洗系统.该系统可以实现锥体管清洗喷头360°径向循环自转,配合高压水射流的方式对反应釜内壁进行全方位清洗,并通过搭载的高清相机实时检测清洗是否完全,降低了人工操作强度,改善了工作环境,提升了操作人员安全性的预期效果.

汽车油气分离器密封性检测设备的研制

车油气分离器的密封性是其最重要的性能指标之一,而合理有效的检测方法更能确保合格产品流向市场。本工作设计研制的汽车油气分离器密封性检测设备,采用通气试水法原理,结构简单,易于实现,操作简单、安全,且检测结果可靠。应用该检测设备对汽车油气分离器实施检测,可有效降低产品质量成本,提高顾客满意度。该检测设备的技术方案可为类似工艺及多孔塑料产品的密封性检测提供参考。