基于Creo Parametric软件对密炼机啮合型转子的冷却结构优化分析

采用Creo Parametric软件建立密炼机啮合型转子的热分析模型,对转子的冷却结构进行优化分析。结果表明:“分体式+螺旋管道”冷却结构对转子有很好的冷却效果,分体式冷却结构可使转子的主体及凸棱冷却更均匀,螺旋管道冷却结构可以增大冷却水流面积和流速,冷却效果较好;与单螺旋冷却结构转子相比,双螺旋冷却结构转子的凸棱壁厚度和温度场分布更均匀,凸棱顶部最高温度较低。

圆-椭圆垂直复合微孔织构对密炼机端面密封装置摩擦性能的影响

建立密炼机端面密封装置圆-椭圆垂直复合微孔织构(简称复合织构)的流体动压润滑模型,研究织构参数和工况参数对复合织构摩擦性能的影响。结果表明:当复合织构深度为5μm时,复合织构端面密封装置具有最好的减摩性能;当复合织构面积率为43.96%时,润滑油膜平均无量纲压力(P_(a))最大和摩擦因数(μ)最小;复合织构的μ随着动密封环转速(n)和润滑油粘度(η)的增大而增大;密封间隙(h_(0))为3和6μm时,复合织构的P_(a)和μ都随着n和η的增大而增大;在不同的n和η下,复合织构的P_(a)和μ随着h_(0)的增大而减小。

益阳橡机新型智能密炼机下线

日前,益阳橡胶塑料机械集团有限公司首次采用高压交流永磁半直驱、全伺服液压驱动技术(静音式驱动技术)以及人工智能诊断和智能炼胶系统新技术的GE580/GE1000T超大型串联密炼机下线,顺利通过客户现场试车验收。据介绍,该大型串联密炼机全伺服液压系统的升级,使液压系统控制更加简单可靠、精度高、速度快、节能降噪,将为客户带来更加高效节能、绿色环保的全新生产体验;智能诊断和智能炼胶系统的上线,可实现胶料混炼过程的可靠稳定、自适应控制、高重复性,提升炼胶品质的稳定性和均一性。

密炼机对能耗的影响分析

密炼机是一种高强度、高黏度、高压力的混合设备,通常由进料系统、搅拌系统、传动系统、控制系统等部分组成,根据其结构和工作原理可以分为开放式密炼机和封闭式密炼机。具有生产效率高、操作灵活,生产产量高、设备简单保养方便等优点。本文通过对密炼机设备的设计和实验,探索其能耗使用情况,为进一步优化和改进密炼机设备提供科学依据和指导,为高分子材料加工行业的发展提供支持.

新型下顶栓磨削工装设计与工艺研究

我公司产品密炼机新设计的下顶栓,其中小斜面上设计有耐磨合金,针对合金加工,在综合考量后需要磨削。下顶栓有左右对称的各两个小斜面,分别与水平竖直两个方向呈35°角,在加工时需要设计一套磨削工装,以磨削两小斜面。此工装能一次装夹,通过转动板调节,完成四个小斜面磨削工艺,且能达到图纸设计的技术要求。

BB430密炼机主机吊装方法的探讨

BB430密炼机主机更换,因受空间狭窄、设备重、移动距离长等客观条件限制,吊装方案的制订比较复杂而困难。根据现场堪察结果,结合厂房结构图纸、楼面主梁承载能力、设备重量、外形尺寸等主要参数,通过计算确定吊装方法。采用三楼楼面架设工字钢,多个环链葫芦配合对主机进行拆装,确保本项目安全、顺利完成。

串联密炼机生产胶料及工艺性能研究

研究串联密炼机混炼高白炭黑填充的溶聚丁苯橡胶/天然橡胶/顺丁橡胶并用胎面胶的工艺和性能。结果表明,与传统的相切型密炼机相比,串联密炼机具有更好的温控能力,混炼胶的Payne效应降低,硫化胶的物理性能和动态力学性能相当,并且在保证相同胶料性能的条件下减少混炼段数,提高生产效率,降低能耗。

密炼机的安装和调试

介绍密炼机的安装和调试,对各分项工程主要流程和工序提出明确要求。密炼机安装前需要进行技术资料和现场施工条件准备。密炼机安装过程如下:确定安装计划和安装工序,按作业工序进行安装,注意安装垫铁尺寸和垫铁安放方式、设备找正、正确使用地脚螺栓及设备找水平。密炼机调试顺序如下:高压润滑泵启动、减速机润滑系统启动、液压站系统启动、温控系统启功和主电动机启动,调试中对现场检查项目进行肉眼或仪器检查,详细填写检查记录表,确保密炼机试运转达到投产条件。有效安装和调试密炼机可提高工作质量和效率,节约时间和成本。

胶片冷却联动线结构介绍

通过对智能胶片冷却联动线的接取、打印、压实、纵裁、自动取样、自动入胶、自动拾胶、自动裁断、自动输入输出、自动摆片堆垛等的研发,解决人工递头入胶、人工拾胶效率低的问题,解决存在安全风险问题,提高胶片质量,提高效率,降低设备停机率。

密炼机加料斗泄漏问题的原因分析及解决措施

一台完整的密炼机,加料斗、密炼室、卸料等装置中均设计有相应的密封结构,密炼机在长期运行过程中,因受振动、磨损等因素影响,各密封部位容易出现漏粉、漏油现象,既造成填料、油品的大量浪费,维修起来又费时费力,且难以确保密封效果,在运行中经常会再次出现泄漏,不仅严重影响生产效率,污染现场工作环境,而且生产出来的产品质量无法得到保障。

密炼机混炼胶粘度预测数学模型的建立

依据密炼机流变学理论，运用回归分析方法，从单台密炼机的角度，研究了混炼胶的粘度μ与排胶功率Ｐ、转速Ｎ和填充因数γ之间的关系，即μ＝２ＰπＮ２Ａ；建立了单台机粘度预测模型，即μ＝ＰＮ２×１０００×（－１３８７２９＋１５１４４４／γ－２０６８１１／γ２）。此模型预测值与实测值之差的绝对值的平均值为１４１０５个门尼。

双转子连续混炼机混炼段分散混合效率的研究

利用有限元分析软件Polyflow对自行设计的ECM30型双转子连续混炼机转子的混炼过程作了三维等温流场分析,借助于剪应力和混合指数对转子的分散混合效率进行了分析研究;讨论了不同的操作工艺对分散混合效率的影响。该数值模拟的结果将有助于针对不同的聚合物采用不同的混炼工艺,使得聚合物在转子中的混合达到最优化。

胎面双复合挤出机机头流道压力分布三维有限元分析

采用ANSYS有限元分析软件对胎面双复合挤出机头流道内部的压力场进行模拟和分析。通过选取合适的单元形式及恰当的划分网格单元 ,建立胎面双复合挤出机头的三维有限元模型 ,得到在一定工艺条件下机头内部流道的压力分布情况并分析其原因。

双转子连续混炼机不同转子元件混合性能的对比研究

在普通转子的基础上设计了开槽螺棱转子和阶梯型螺棱转子,并借助聚合物加工分析软件Polyflow分别对3种转子元件的混炼段进行了数值模拟,并对其混合性能进行了对比分析。结果表明,3种转子元件中,开槽螺棱转子的分散混合能力和分布混合能力最强,阶梯型螺棱转子的分散混合能力最差,其分布混合能力优于普通转子,但次于开槽螺棱转子;在分散混合方面,相对于普通转子和开槽螺棱转子,阶梯型螺棱转子对物料的分散能力更加依赖于拉伸作用。

双转子连续混炼机混合工艺特点及影响因素

讨论了双转子连续混炼机的混合工艺特点及转子结构尺寸、转子螺棱顶部线速度、物料卸料门开启度大小对混合过程的影响,提出以物料在混炼机中的轴向混合循环次数、转子螺棱顶部线速度为基本参数控制混炼机的混合过程。

密炼机混炼过程功率曲线的作用

密炼机橡胶混炼过程功率曲线，在根据密炼机混炼流变理论赋予其新的物理意义后，其主要作用有：根据功率曲线图形可判明该混炼是否符合规程的要求，并可发现某些异常现象；根据曲线图形可判明工艺的好坏，并可提供改进的途径；运用曲线图形研究混炼工艺，更直接、更快速、更准确；可预测混炼胶的粘度和分散度。

转子结构和工艺参数对双转子连续混炼机混合性能的影响

利用POLYFLOW软件,对聚合物熔体在双转子连续混炼机混炼段的拟稳态流场进行数值模拟,采用粒子示踪分析方法对物料所经历的流场特性进行统计学分析。得到了平均剪切应力、停留时间分布、累积最大拉伸速率等参数,通过其分析了转子结构和工艺参数对双转子连续混炼机混合性能的影响。结果表明,转子转速的提高使物料所经受的剪切和拉伸作用增强;喂料速率的提高,使比剪切速率减小,物料在混炼段的停留时间变短;螺棱交汇区长度减小,则流场中的剪切作用增强;螺棱交汇区长度和螺棱包角对停留时间分布的影响不大。最后对数值模拟的结果进行试验验证,结果基本一致。

密炼机转子构型与混炼性能的关系

转子的几何形状和工作表面尺寸在很大程度上决定了密炼机的生产能力和混炼胶质量。通过对胶料在转子上的受力分析,研究决定转子构型的转子横截面楔入角、转子凸棱的螺旋角和转子凸棱长度3种结构参数对混炼性能的影响,从理论上获得转子结构设计中相关尺寸参数的合理区间。

橡胶冷喂料挤出机温控系统设计计算探讨

介绍了橡胶冷喂料挤出机温控系统的组成和温控原理 ,探讨了挤出机冷却流道和温控装置的设计特点以及设计计算方法。挤出机温控系统设计基于热平衡方程和传热方程的基本原理 ,包括流道设计和温控装置设计。

密炼机橡胶混炼工艺的自动优化

讨论了密炼机橡胶混炼工艺的自动优化，从采集数据到水平划分，优化因素的选取到得出最佳的可控参数的水平组合，无须任何人工干预，全部由作者编制的软件系统自动生成。除给出自动优化的实现原理外，举例说明该自动优化的实现过程。