生物基功能环保纱线的开发与应用现状

为深入探究生物基功能环保纱线的工艺措施,通过查阅大量有关文献进行归纳总结,得出不同类别生物基纤维的预处理、加工过程工艺参数设定、纺纱环境及工艺原则等。指出:对于强力比较低的生物基纤维需要进行自由开松,以避免损伤纤维;对于回潮率较高的生物基纤维,需控制好车间温湿度,使纤维最好处于放湿状态,以防止纤维缠绕胶辊;对于可纺性能比较差的生物基纤维,为不影响成纱强度,其占比不超过30%;对于易产生静电的生物基纤维,为提高其蓬松性,需对纤维喷洒预处理剂,且密封处理24 h以上;对于长度较长的生物基纤维,为减小纤维损伤,开清棉采用“以梳代打,减少落棉,降低打手速度”的原则,梳棉工序采取“低速度,大隔距,适当增加锡林刺辊线速比”的原则,实现纤维快速转移。

数字化配色技术在色纺纱领域的应用

数字化配色技术有利于纺织行业的数字化和智能化体系建设和发展,能够更好地满足市场和消费者需求。文章分析了目前数字化配色技术的最新发展和应用领域,提出了数字化配色技术的概念以及应用于色纺纱生产中的具体步骤,阐述了数字化配色技术应用在色纺纱领域的优点和局限性,并通过具体案例指明了数字化配色技术在色纺企业实际开发应用中的重要作用。

混纺比对PLA棉混纺纱力学性能的影响

为了研究混纺比对PLA棉混纺纱力学性能的影响关系,制备了PLA含量为10%~90%的9种混纺纱以及纯PLA纱、纯棉纱,并对其力学性能进行测试。将混纺纱中各组分纤维的强伸曲线用纯PLA纱和纯棉纱的强伸曲线替代,建立混纺纱强伸性能预测模型,以提升模型预测的精准度。结果表明:试验所用PLA/棉的临界混纺比为70/30,当PLA含量低于70%时,混纺纱的断裂强度随着PLA含量的增加逐渐下降,而断裂伸长率趋于稳定;当PLA含量高于70%时,混纺纱的断裂强度和断裂伸长率都逐渐增大;混纺纱力学性能指标的实测值与模型预测值具有高度一致性,体现了预测模型的准确性。认为该预测模型为预测混纺纱力学性能提供了一种比较简便的方法。

基于ABAQUS的锡林和盖板针齿密度与梳理效果关系研究

为更好提升梳棉机主分梳区的分梳效能,探讨主分梳区针齿密度搭配对梳理效果的影响,针对梳棉机梳理机构工作过程的不可视性,利用UG、HYPRE MESH及ABAQUS软件分别对梳棉机主分梳区的主要部件进行建模、网格划分及显示动力学模块仿真分析。采用12、16、20根3种不同纤维量来衡量针布的负荷大小,通过改变锡林及盖板针齿密度的配置变化,模拟出纤维在不同梳理条件下的运动过程,得到了梳理前后及梳理过程中纤维投影长度的变化。结果表明:在锡林及盖板针布4种搭配方式,即密密搭配、密稀搭配、稀稀搭配和稀密搭配下,锡林针布负荷为16根时所产生的梳理效果最优,平均投影长度增加率为6.66%。

捻系数比对针织用棉汉麻混纺股线性能的影响

为探究棉汉麻混纺纱合股时捻系数比对股线性能的影响,将棉/汉麻65/3518.4 tex集聚纱以不同的捻系数比反向加捻为股线,对股线的强力、毛羽、条干、耐磨性能等进行测试,并对试验测试结果进行模糊综合评价。试验结果表明:当捻系数比在0.52~0.95时,随着捻系数比的增大,股线的断裂强力和断裂伸长率先减小后增大,3 mm毛羽数先增大后减小,耐磨性能逐渐提高;当捻系数比超过0.95后,3 mm毛羽数又开始增长,断裂伸长率逐渐减小。当捻系数比为0.95时,棉汉麻混纺股线的综合性能表现最好,考虑针织物织造需求和风格要求,可选择捻系数比在0.90~0.95的棉汉麻混纺股线。

高比例再生胶原蛋白纤维混纺纱的工艺优化

探讨一款高比例再生胶原蛋白纤维混纺纱的生产要点及工艺优化措施。介绍了再生胶原蛋白纤维性能特点以及优势,根据其特有的强力低、不耐高温、回潮大等性能,重点对纺纱工艺流程进行了调整与优化,对清梳工序进行了设备流程的改造;梳棉加装温度检测感应器,以避免温度过高对纤维造成损伤等;加强了柔性梳理的研究与工艺优化,在保证充分梳理的前提下尽量降低短纤维的产生;在以牵伸为主的工序,从胶辊、涂料方面减少纤维缠绕,最终成功开发出赛络集聚纺再生胶原蛋白纤维/莫代尔纤维70/3014.8 tex纱,进一步拓展了再生胶原蛋白纤维纱的应用领域。

细特丙纶纯纺纱的质量控制措施

针对细特丙纶的纤维特性,阐述了细特丙纶纯纺过程中的技术难点,并探讨了其纺纱工艺。实践证明:通过对细特丙纶的纺前预处理,清梳工序采用短流程工艺;在梳棉机加装皮圈导棉器及龙头主动回转式导条辊装置;并条、粗纱和细纱胶辊采用合理的表面处理方式减少静电积聚;细纱与络筒工序通过减少气圈突变,降低络筒张力及车速;通过合理配置梳理专件、纺纱工艺参数及温湿度条件等技术措施,解决了清梳棉成卷成条困难、各工序静电积聚造成可纺性差、成纱质量指标差等问题,实现了细特丙纶9.84 tex集聚纱的顺利生产。认为:细特丙纶纯纺纱可满足吸湿快干、单向导湿等服饰面料的开发与应用需求。

300.0tex涤黏大肚纱纺纱工艺分析

以涤纶线和涤黏粗纱为原料,利用HN5DY花式捻线机纺制300.0tex大肚纱,通过调整超喂比、中空捻度和牵伸倍数进行单一变量及正交设计试验对大肚纱进行工艺优化,并对纺制大肚纱的外观效果、结构稳定性、毛羽等指标进行直观分析和方差分析。探讨了超喂比、中空捻度和牵伸倍数3个因素对大肚纱纺制的影响程度,并确定了最佳工艺参数。结果表明,超喂比、中空捻度和牵伸倍数分别是1.07、250捻/m和3.5倍时为最佳工艺参数组合,所纺大肚纱的粗度为(2.0±0.1)mm、长度为(6.0±0.1)cm、间隔长度为(4.0±0.1)cm,为后续花式纱线的工艺优化及风格分析提供一定的理论基础。

精梳质量控制与减少成纱纱疵的技术措施

为减少细小纱疵和偶发性纱疵,总结了精梳质量控制与减少成纱纱疵的技术措施。影响细小纱疵的主要因素是原料品质和精梳质量。重点分析了精梳锡林齿密、精梳梳理隔距、锡林针布状态、顶梳针齿嵌花等对成纱质量的影响。试验结果表明:采用加密新型锡林,特细号精梳纱纱疵明显减少;锡林、顶梳严重嵌花会使精梳落棉率大幅增加;适当缩小锡林梳理隔距,保证纤维分离、伸直和平行,可以改善成纱质量。同时,总结了减少偶发性纱疵的技术措施。认为:减少细小纱疵的关键在于精梳的梳理质量,核心在锡林针布;提高精梳设备和运转操作技术水平,严格执行清洁操作标准,加强车间温湿度调控,是减少突发性纱疵的有效方法。

纯亚麻34.7 tex转杯纱工艺研究与质量控制

研究用干法纺纱代替湿法纺纱开发转杯纺纯亚麻纱。经过对亚麻纺纱工艺和装备的优化改造,建立了适合纯亚麻纺纱的高效短流程转杯纺工艺,批量纺制出纯亚麻34.7 tex(28 Nm)转杯纱。生产实践表明:相比湿纺的短纺纯亚麻纱,干纺纯亚麻转杯纱麻粒少、纱线光洁、成纱细节少、强力不匀显著降低,同时工艺流程更为高效,生产成本和能耗大大降低,对亚麻纺织品的低碳生产和可持续发展大有裨益。

自动络筒机空气捻接质量评价及工艺调整

总结自动络筒机空气捻接器的工艺调整方法。针对自动络筒机的空气捻接器工作原理和捻接动作等,明确了捻接工艺参数,确定了结头质量评判标准,制定了捻接工艺调整的5个步骤,对特殊品种的接头注意事项进行了说明。指出:应根据结头强力和外观来调整捻接工艺,确保结头强力在正常纱的85%以上,外观为正常纱体的1.2倍左右,不能有明显结头或者两端有棉结;对于莱赛尔、含羊毛羊绒产品、特种纤维产品以及包芯纱等特殊品种,应通过生产实践慎重调整捻接工艺。

竹浆纤维赛络纺针织纱的生产实践

为提高竹浆纤维针织纱质量,采用赛络纺工艺。针对竹浆纤维强力较低、抱合力较差、初始模量小、吸放湿较快,易产生静电等特点,在各工序采取必要的技术措施。开清棉多松少打;梳棉采用低速度,加大道夫转移率,减少纤维损伤;并条合理配置牵伸工艺,降低出条速度;粗纱采用较大的捻系数;细纱合理设定速度、隔距、捻度、喂入喇叭口中心距,优选钢领、钢丝圈和胶辊;络筒控制好卷绕张力和速度;严格控制各工序温湿度和半成品回潮率,消除静电,成功地纺制出质量较好的竹浆纤维赛络纺14.8 tex针织纱。达到了通过赛络纺工艺改善成纱条干、提高强力、减少毛羽,提高成纱质量的目的。

竹炭纤维纺纱实践

为开发竹炭纤维产品,测试了竹炭纤维的物理性能,并与粘胶纤维、竹纤维进行比较。竹炭纤维是一种低强低伸型纤维,具有较高的回潮率。依据其物理性能,设计纺纱工艺并分析解决了纺纱中出现的问题。结果表明:通过上述工艺生产的竹炭纱线性能优良,具有可织造性。

芳砜纶纤维纺纱工艺与措施

芳砜纶纤维具有体积比电阻高、卷曲稳定性差、摩擦因数偏低等特点,这些特点造成加工困难、成纱毛羽较多等问题。为此研究了不同的抗静电剂对纤维的预处理效果和各工序的工艺措施,给出了经过优化后的工艺参数。

紧密纺纱线中纤维的捻度分布及内外转移情况

运用示踪纤维技术对紧密纺和传统环锭纺纱线中纤维的排列和转移情况进行了研究对比。在实验中,用美国科视达公司研制的Hi-scope视频显微镜观察并测量纤维在纱线中的三维空间坐标,作出纤维在纱线中的空间分布图。另外还对纱线中纤维的径向位置和半螺距进行了测量,计算出纤维的内外转移系数和捻度的径向分布规律。

国产毛棉设备结合生产羊绒高支纱

通过生产实践,分析了毛精纺及棉纺设备在羊绒纺纱过程中的优缺点,提出了利用国产毛、棉设备结合生产羊绒高支纱技术的工艺路线及主要的工艺参数,有利于降低设备投资和生产成本,从根本上降低纺纱生产费用。

Modal 14.8 tex赛络纺针织纱重定量纺纱实践

探讨Modal 14.8 tex赛络纺针织纱重定量纺纱工艺。分析阐述了Modal赛络纺针织纱的特点以及推行重定量工艺的必要性通过正确选择细纱设备,试验优化有关工艺参数配置,采用高性能纺纱专件,严格控制温湿度等工艺技术措施,在稳定细纱质量的前提下,使粗纱定量增加33.3%,有效地减少了前纺机台的配置和用工,提高了生产效率,增加了企业经济效益。指出:采用重定量工艺是提高Modal赛络纺针织纱生产率的一条有效途径。

竹粘胶纤维成纱工艺及性能研究

研究了竹粘胶纤维的基本理化性能、可纺性能以及纺纱过程中的问题,探讨了竹粘胶纤维纯纺纱的捻系数与强度的关系,分析了竹粘胶纤维/棉/麻混纺纱的强度与混纺比之间关系。通过分析比较确定竹粘胶纤维纯纺纱的临界捻系数为374。

不同混和方式对色纺纱混和均匀性的影响分析

探讨不同混和方式对色纺纱混和均匀性的影响规律。介绍了色纺纱生产中通常采用棉包混和、棉条混和、棉包混和与棉条混和相结合的3种混棉方式。通过对3种混和方式生产的色纺纱进行切片成像对比分析,从单纱截面纤维分布来看,以棉包混和与棉条混和相结合的混和方式生产的色纺纱混和均匀性、稳定性最好。同时,对色纺纱生产过程中的色差控制也提出了具体的管理措施。认为:在保证色纺纱混和均匀性的前提下,应避免重复使用机械性混和,防止对纤维性能造成较大伤害,以采用柔性混和方式较佳。

防水透湿织物的透湿机理探析

对防水透湿织物进行分类 ,经过对其透湿过程的分析与研究 ,发现防水透湿织物的透湿机理主要有微孔质扩散 ;亲水性基团通过“吸附 扩散 解吸”传递水蒸气分子。通过研究为开发更好的防水透湿织物提供理论基础。