酮肼交联型丙烯酸酯-聚氨酯涂料印花黏合剂

针对目前所用涂料印花黏合剂存在的色牢度低和甲醛含量高的缺陷,采用钴60-γ辐射法聚合工艺,利用丙烯酸酯单体、双丙酮丙烯酰胺（DAAM）合成出含活性酮羰基的丙烯酸酯乳液;然后同含端酰肼基聚氨酯乳液按一定的比例混合,制备出酮肼交联型丙烯酸酯聚氨酯（PUA）复合乳液。通过红外光谱、力学性能和耐水性能检测对该复合乳液进行了分析和表征,并对涂料印花黏合剂的色牢度和环保性能进行检测。结果表明：DAAM的质量分数为1.30%-1.40%时,PUA复合乳液的性能较好,基于该乳液制备的黏合剂为无醛、无APEO的环保型产品;用于织物的涂料印花,其耐刷洗色牢度和耐摩擦色牢度提高,甲醛含量满足婴幼儿服装要求。

微乳液共聚自交联印花粘合剂及其应用

以过硫酸铵和N ,N ,N′ ,N′ 四甲基乙二胺为引发剂 ,对功能性单体丙烯酸、丙烯酰胺、N 羟甲基丙烯酰胺与甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯腈等采用半连续微乳液聚合方法进行共聚 ,获得含固量高达 44 .0%、总乳化剂质量分数小于 2 .0 %、平均粒径小于 5 0nm的微胶乳。该微乳液较之常规乳液具有粒径小且分布均匀、摩擦牢度高、手感柔软、得色好、成膜透明光洁和存贮稳定等优点 。

N-羟甲基丙烯酰胺在胶乳中作用方式的探析

通过萃取、紫外分光光度计等测试分析手段,比较了N-羟甲基丙烯酰胺与丙烯酸酯等乙烯类单体共聚和将N-羟甲基丙烯酰胺与丙烯酸酯类单体分别聚合后共混两种方式得到的胶乳的性能,探讨了N-羟甲基丙烯酰胺在与丙烯酸酯等乙烯类单体聚合中的行为及其在胶乳中的作用方式。

低温环保型聚丙烯酸酯黏合剂的合成及应用

分析了影响环保型聚丙烯酸酯乳液黏合剂涂料印花性能的因素,通过改变软硬单体配比、功能单体(AA)用量、链转移剂十二烷基硫醇用量、交联单体的选择及其用量、焙烘温度等,优化了黏合剂的合成工艺,即软硬单体配比为1.33,功能单体AA为1.5%,十二烷基硫醇为0.23%,交联单体NT为2.0%;将合成的丙烯酸酯黏合剂应用于涂料印花,其优化工艺为:预烘温度80,时间3 min,焙烘温度130,时间4 min。测试结果表明,印花织物的耐摩擦色牢度、耐洗色牢度及K/S值均良好。

核壳型有机硅改性丙烯酸酯涂料印花黏合剂

采用种子乳液聚合法合成了核壳结构有机硅改性丙烯酸酯涂料印花黏合剂。核层单体由甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丙烯酸丁酯（BA）、羟基硅油组成；壳层单体由甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）、甲基丙烯酸（MAA）组成。TEM分析证实，制备的核壳型乳液有明显的核壳结构；FTIR谱图表明，羟基硅油与丙烯酸酯发生了共价结合；DSC分析显示，其只有一个玻璃化温度。最佳聚合条件为：乳化剂用量5％、引发剂用量0．6％，温度75～85℃。应用试验表明，经含此黏合剂的涂料印花色浆印制的织物，具有优良的摩擦牢度和柔软的手感。

热敏变色涂料变色原理及发展

主要论述了不同热敏变色涂料的变色原理、研究动态、印花加工方法及影响因素，并提出了热敏变色印花今后的发展。

核壳型丙烯酸酯乳液的涂料印花

采用自制的核壳型乙烯基硅氧烷预聚物(PVPS)改性丙烯酸酯乳液作为黏合剂,应用于涂料印花。探讨了黏合剂原料中的功能单体、交联单体、PVPS及棉布阳离子改性等对印花性能的影响。结果表明,黏合剂用量为20.0%时,纯棉织物的干湿摩擦牢度分别为4～5级和3级,硬挺度4.6～5.1 cm,无黏连性,不堵网,表面滑爽性好。这类涂料印花黏合剂应用于纯棉布印花比涤纶更合适,纯棉织物经阳离子改性后印花,湿摩擦牢度可提高到3～4级。

水性聚氨酯丝网印染涂料的合成研究

干性亚麻油与丙三醇发生醇解反应生成醇解物,再和多功能单体二羟甲基丙酸(复合羟基组分)、TDI/HDI(二异氰酸酯复合组分)经逐步加成聚合,得到交联水性聚氨酯树脂;用它为连结料配制水性印染涂料,得到常温可氧化交联的水性聚氨酯丝网印染涂料;对合成单体和醇解物中间体、水性聚氨酯进行了红外谱图表征,对水性丝网印染涂料的印刷适性进行了测定.

国内涂料印花合成增稠剂的现状及展望

从产品种类、性能,特别是制备技术方面综述了我国涂料印花合成增稠剂的研制现状.今后的发展方向是提高产品的增稠、耐电解质能力,改进印花质量,开发新品种,生产系列化产品等.

等离子体预处理的芳纶织物涂料印花性能

采用空气等离子体低压辉光放电处理,对芳纶纤维表面进行改性,然后进行涂料印花。试验发现,等离子体处理后芳纶纱线的拉伸强力略有增加,对亚甲基蓝阳离子染料的吸附量增加。芳纶织物经涂料印花后,干、湿摩擦牢度及耐刷洗牢度均有提高。采用扫描电子显微镜(SEM)观察处理前后的纤维表面形态,发现经等离子体处理后纤维有明显刻蚀现象。利用X射线光电子能谱(XPS)分析等离子体处理前后的纤维表面元素组成,发现空气等离子体处理后在纱线的表面引入—COOH基团,含氧基团总量增加了44.24%。

丙烯酸酯-有机硅/有机颜料亚微胶囊在涂料印花中的应用

为进一步提高颜料亚微胶囊涂料印花织物的手感、透气性等服用性能,通过原位细乳液共聚合将端乙烯基聚二甲基硅氧烷(ViPDMS)引入聚丙烯酸酯(PAcr)胶囊壁材中,制得颜料亚微胶囊P(DMS-Acr)/PB;再将其用于织物涂料印花,并对印花织物的透气性、硬挺度、耐干湿摩擦牢度、K/S值等进行测试比较。结果表明:当ViPDMS质量分数为30%时,可制得平均粒径为318 nm、放置均匀稳定的深色胶乳;P(DMS-Acr)/PB印花织物的耐干湿摩擦牢度和K/S值与PAcr/PB印花织物相近,但透气性更好,手感更柔软;在亚微胶囊壁材中引入高柔顺性的有机硅组分,可增强焙烘过程中织物表面涂层的黏流分相能力。

新型低温反应型聚丙烯酸酯乳液的制备

以过硫酸钾(KPS)为引发剂,丙烯酸丁酯(BA)和丙烯酸异辛酯(EHA)为软单体,乙酸乙烯酯(PVC)为硬单体,丙烯酸(AA)为功能单体,TM-200为交联单体,合成低温型聚丙烯酸酯印花粘合剂.优化的粘合剂制备配方为:乳化剂0.8%,TM-200 2.5%,反应温度70～75℃,预乳化液滴加时间90min,保温时间60min,预乳液滴加量0.5mL/s搅拌速度:250～400r/min.

涂料印花增稠剂的研究概况及发展趋势

介绍了国内外涂料印花增稠剂的研究状况及发展趋势,合成增稠剂的类型、制备方法及性能等,详述了合成高分子增稠剂的制备及应用,其分为非离子型和阴离子型,后者为聚丙烯酸盐,制备方法有反相乳液聚合、乳液聚合和沉淀聚合.

无皂乳液涂料印花黏合剂的合成及应用

以丙烯酸(AA)为功能单体,丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸异辛酯(EHA)和苯乙烯(St)为主单体,采用阴.非复合型可聚合乳化剂,过硫酸钾(KPS)为引发剂,进行无皂乳液聚合。讨论了引发剂、交联单体、功能单体用量以及聚合条件对乳液性能的影响,优化了合成工艺。将该丙烯酸酯黏合剂应用于织物涂料印花,摩擦牢度和皂洗牢度等良好,无游离甲醛释放,符合健康和环保要求。

乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液的合成及性能

采用预乳化半连续滴加工艺,以丙烯酸为功能单体,丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯和苯乙烯为主单体,乙烯基硅油为改性单体,阴-非离子复合型可聚合乳化剂X为乳化剂,过硫酸钾为引发剂,羟乙酯为交联单体进行无皂乳液聚合,合成了无皂乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液。优化的乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液合成工艺为:预乳液滴加时间60 min,体系保温时间60 min,反应型乳化剂X用量0.8%,引发剂过硫酸钾用量0.8%,丙烯酸用量2.4%,乙烯基硅油用量12%。乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液用于涂料印花工艺,与纯丙烯酸酯黏合剂相比,前者耐干、湿摩擦色牢度及耐皂洗色牢度优良,手感有明显改善。

可逆热致变色印花材料的制备及性能研究

以结晶紫内酯为电子给予体、双酚A为电子接受体、脂肪醇为溶剂制备可逆热致变色印花材料,研究影响热变色性能的因素。结果表明,用高级脂肪醇比用脂肪酸和脂肪酯作溶剂,变色材料显示出更高的变色灵敏性;反应温度、时间及溶剂用量在一定范围内对产物颜色都有影响,而双酚A的用量对产物的颜色深浅影响最大,随着投入的双酚A量的增多,产物的颜色逐渐加深。

棉织物涂料印花

涂料印花一直存在牢度、手感和鲜艳度等问题。通过试验 ,筛选了部分涂料印花色浆及配套助剂产品 ,并研究其在棉织物上的应用性能。生产结果表明 ,采用这些涂料色浆及配套助剂印制的产品手感好、牢度佳 ,游离甲醛含量极低 ,达到涂料印花产品在手感和牢度等方面的均衡性。

涂料印花粘合剂的制备和性能研究

采用低粘度羟基硅油,通过种子乳液聚合法制备了有机硅改性丙烯酸酯共聚物乳液涂料印花粘合剂,并对其稳定性和使用性能进行了研究。结果表明,低粘度的羟基硅油和适当比例的KH570配合,可制得不漂油、具有较好稳定性的有机硅改性丙烯酸酯共聚物乳液。这种乳液用作涂料印花粘合剂比纯丙烯酸酯乳液涂料印花粘合剂的干、湿摩擦牢度提高了一级。

增稠剂PSL的合成及在涂料印花中的应用

以聚乙烯醇为胶体保护剂,N,N′-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,采用无皂乳液聚合法以制备增稠剂PSL。分析了PVA用量和交联剂用量对增稠效果的影响,测试了不同转速下增稠剂的流变性,并将其用于涂料印花,结果表明,印制的织物有良好的色牢度和花型轮廓清晰度。

互穿网络型黏合剂在涂料印花中的应用

以预交联聚丙烯酸酯乳液为交联聚合物Ⅰ，聚乙烯醇-乙二醛体系为交联聚合物Ⅱ，制备聚丙烯酸酯／（聚乙烯醇-乙二醛）胶乳互穿网络型（LIPN）黏合剂。将该黏合剂应用于棉织物的涂料印花，研究聚丙烯酸酯乳液中交联剂用量、聚乙烯醇．乙二醛的用量与质量比、焙烘温度等对棉织物印花性能的影响。结果表明，聚丙烯酸酯乳液中交联剂用量为2％～3％，加入2％聚乙烯醇／乙二醛（质量比为1：0．2）形成的LIPN黏合剂综合性能佳；其棉织物印花优化工艺为，印花色浆中质量分数15％，于120℃焙烘3 min。