砻谷机转子系统结构参数辅助计算系统的设计与实现

[目的]提高胶辊砻谷机转子系统机械工作效率。[方法]基于VB与Matlab平台开发可在Windows系统下独立安装运行的胶辊砻谷机转子系统结构参数辅助计算系统(RRHRSPD)。根据等效设计方法和传统机械设计方法建立了砻谷机的工艺参数、动力参数、结构参数间的耦联关系,探明了转子系统结构参数的设计计算原理;采用VB开发系统操作界面并实时调用Matlab动态链接库,形成系统的核心运算机制,并对系统进行封装发布。[结果]开发了一套胶辊砻谷机转子系统结构参数辅助计算系统。[结论]该系统的计算结果准确、可靠,不仅可用于砻谷机转子系统机械结构的设计计算,也可用于砻谷机性能分析的虚拟试验平台。

响应面法优化浓香型白酒扣盖蒸料工艺

该研究以淀粉糊化率和酸度为考察指标,采用单因素试验探究蒸料时间、蒸汽通量以及稻壳用量对入池酒醅蒸料效果的影响。在单因素试验的基础上,以淀粉糊化率为响应值,通过Plackett-Burman试验及响应面试验优化浓香型白酒扣盖蒸料的工艺条件,并将其与开盖蒸料工艺进行比较。结果表明,蒸料时间、蒸汽通量以及稻壳用量对入池酒醅的淀粉糊化程度影响显著(P<0.05或P<0.01),最佳蒸料工艺条件为蒸料时间95 min,蒸汽通量65%,稻壳用量330 kg。在此优化工艺条件下,入池酒醅的淀粉糊化率最高为(67.14±0.12)%。与开盖蒸料工艺相比,扣盖蒸料的入池酒醅的酸度、原酒产量及质量均无显著变化(P>0.05),其中酸度为(2.22±0.13)mmol/10 g、原酒出酒率为(38.11±0.11)%、己酸乙酯含量为(2.89±0.06)g/L,酒醅入池发酵过程中的温度变化趋势一致,说明扣盖蒸料工艺能够保证浓香型白酒的正常发酵。

挤压加工参数对重组米生产过程及产品膨胀度的影响

为了考察重组米生产过程中挤压加工变量对几种系统参数与产品膨胀度的影响,试验以杂交籼米(9 718品种)为原料,利用响应面模型,以螺杆转速、进料速度、进料含水率以及末端机筒温度为输入变量,以挤压系统参数(物料温度、模头压强、扭矩、比机械能和产品含水率)和重组米膨胀度为响应变量,探索在重组米生产过程中加工变量与系统参数及产品膨胀度的关系。结果表明,压强、比机械能和产品膨胀度都受到4个挤压变量的显著影响,但是物料温度受进料速度影响不显著,马达扭矩受末端机筒温度影响不显著,产品含水率仅受进料含水率的显著影响。比机械能与螺杆转速正相关,与进料速度、进料含水率和末端机筒温度负相关。所得二次回归模型均拟合良好,建立的挤压数学模型可应用于重组米生产,为重组米工业化生产的过程预测和产品性质预测提供参考。

用神经网络方法进行大米留胚率自动检测的研究

留胚率是衡量胚芽米品质的主要技术指标。该文建立了一个双重结构神经网络分类器，用机器视觉获取胚芽米图像，从中提取米粒的物理特性作为网络分类器的输入进行训练，实现了留胚率的自动检测。测试结果表明该方法准确率较高并具有鲁棒性。

擦离式碾米机碾米室压力的研究

擦离式碾米机碾米室压力是影响成品米的含谷量和碎米率的关键因素。对N—70型擦离式碾米机的碾米室压力,通过单因素和多因素正交试验表明:碾米室压力呈周期性波动,其最大值比平均值大20％～35％;出米口轴向阻力以及碾米间隙对碾米室径向压力的影响均高度显著;擦离式碾米机用于加工籼稻,难以解决要求碎米率低和含谷量少之间的矛盾。

立式精碾米机机组的设计

立式精碾米机机组采用“一砂二铁”碾米流程,顺向和逆向砂、铁辊碾米多单机组合,无中间附加物流设备,采用喷风、低温升和喷风加湿碾米技术。在结构设计上,采用了独立的碾辊轴系,可分式碾辊及螺旋输送器结构,运转精度高、装拆维护方便和调整快捷。应用实践证明,该机组布局紧凑,性能良好,工作可靠。

色选机工艺效果的评定

将进入色选机原料中的异色米粒含量作为重要影响因素之一 ,提出正常米粒提取率与异色米粒分出率 2个新概念 ,旨在更客观科学地评定色选机的工艺效果。

低温升留胚米机的研发

介绍了低温升留胚米机的工作原理、结构、主要技术参数的选择及生产试验结果,以期为我国碾米设备的技术发展提供一种新的思路。该机采用了与现有碾米机完全不同的全新碾白室结构,使碾白过程的米粒温升低、增碎少、留胚率高、出品率高,生产同样精度的大米所需碾白次数少,应用此设备可简化碾米工艺流程,节省设备占地面积和车间建筑面积,尤其是可降低电耗50%以上。

胶辊砻谷机工作参数配置优化研究

通过单因素分析并结合响应面分析法,分析胶辊砻谷机的主要工作参数对砻谷产量的影响,建立反映二者之间变化规律的回归数学模型,方差分析表明回归效果极显著。在只考虑提高砻谷产量的前提下,优化结果表明:辊间压力、进机流量、快辊线速及线速差是影响砻谷产量重要的因素,其因素的主次顺序为进机流量、辊间压力、线速差、快辊线速;通过目标函数寻优,得到的最优工作参数组合条件为辊间压力6.18kg/cm、进机流量173.9kg/(cm.h)、快辊线速17.0m/s、线速差3.06m/s,此时理论上的产量预测值可达到151.9kg/(cm.h)。

惯性往复振动机械自由振动阻尼的试验研究

以TQLZ惯性往复振动筛为研究对象,采用自由振动法分别测得金属螺旋弹簧和橡胶弹簧支承时的阻尼率.结果表明,自由振动时机械的阻尼主要是支承弹簧材料的内摩擦阻尼,所以橡胶弹簧支承时的阻尼远大于金属螺旋弹簧支承时的阻尼,且橡胶弹簧支承时的阻尼值接近有关文献推荐的阻尼值,而金属螺旋弹簧支承时的阻尼值过小,会使机械在启动或停车过程中产生较大的共振振幅.

胚芽精米机提高精米留胚率的研究

为提高精米的留胚率，从结构参数和工艺参数两方面进行了大量试验，分析了碾白次数，碾辊转速，碾辊结构，筛面形式，筛框，刷米铁辊，糙米含水率等１４项因素对留胚率和米的质量的影响，得到了小型立式研削式胚芽精米机的优化结构参数和碾白工艺参数，为新型立式研削式胚芽精米机的开发提供了依据。

智能着水与压力控制精米抛光机的研制

根据大型化碾米工艺要求而研发的智能着水与抛光室压力控制的新型精米抛光机,集成应用机电气液及计算机技术,实现了精米抛光作业的高效、优质和低耗。所采用的分段式主抛和精抛流程的组合既有利于获得最佳的抛光效果,又提高了设备对原粮品种的适应性;系统设计中运用的机外着水及智能化着水量控制方案使水分的设定和控制可以根据进出机白米的状态达到最优化;具有独特构造的水、料混合装置,避免了传统螺旋混料器对白米的增碎作用,同时可以强化水、料之间的传质与传湿过程;抛光室压力的模糊自动控制的实现进一步提升了设备的性能和适用范围;喷风、补风和吸风结合的风系设计保证了低温升抛光条件,有利于保护大米表面。M PG 21/18抛光机经生产考核其作业质量较高,可以满足现代精碾碾米工业的装备需求。

基于多指标正交试验设计的胶辊砻谷机工作参数综合优化分析

胶辊砻谷机工作参数对砻谷工艺效果影响的优化配置是一个多因素、多指标的试验问题,借助正交试验的方法,在单指标优化分析的基础上,利用矩阵分析法解决了多指标正交试验设计中工作参数最优配置方案综合选择问题。

白米水冷却降温提高抛光后整精米率

为解决白米抛光前风冷降温工艺过程中产生裂纹米的问题,提出抛光前白米水冷却降温工艺。采用自制的白米水冷却试验台,研究水冷却降温过程中冷却水水温、冷却时间与冷却后米温的关系,探究白米水冷却降温过程的综合传热系数,以期为白米水冷却降温设备的设计和应用提供参考依据,并以抛光后大米的整精米率为考核指标,将水冷却与风冷却降温工艺进行了对比试验。用Excel软件和SAS软件处理试验数据,结果表明水冷却降温过程中冷却水温度、冷却时间对冷却后米温影响显著,白米水冷却降温的综合传热系数大小为181.13kJ/(m2·℃·h),白米在适宜碾米的含水率(15%～16%)条件下,经水冷却降温后抛光的整精米率可较风冷却降温提高4～9%。研究结果可为白米的水冷却降温工艺提供参考依据。

米粉智能干燥技术

对国内现有米粉干燥技术及设备做了详细介绍,分析了现有干燥技术在生产过程中所存在的优缺点及适应性;提出借鉴挂面智能干燥技术进行米粉干燥,并对该技术及设备进行了详细介绍。

胶辊砻谷机工作参数对稻谷加工破碎率的影响

为研究稻谷加工过程中胶辊砻谷机工作参数对稻谷破碎率的影响,选择辊间压力、进机流量、快辊线速及快慢辊线速差等参数为对象,利用正交试验的方法进行优化分析。结果表明:在仅考虑降低稻谷破碎率的前提下,其优化的技术参数条件:辊间压力6kg/cm、进机流量155kg/(cm.h)、快辊线速15m/s、线速差2.3m/s。

基于双电机驱动全自动气压胶辊砻谷机的研制与控制系统设计

针对目前我国胶辊砻谷机存在的结构复杂、加工成本高、工作噪音大、磨损严重、工作参数不能精确控制、设备自动化与智能化程度低等问题,突破传统的传动方式,研究设计了胶辊砻谷机双变频电机驱动装置及自动控制系统,简化了设备的结构,降低了机器振动与噪音,实现了胶辊转速的无级调速及参数的精确控制,有效解决了胶辊砻谷机自动化水平低的问题。

实验用振动筛现状及发展趋势

本文综述振动筛的工作原理及发展历程,对现有的几种实验用振动筛进行分析,介绍它们的工作原理及工作流程,总结它们各自的优缺点,阐述国内外实验用振动筛的研究现状,并通过结合当今的虚拟样机技术与机械智能化发展对新型实验用振动筛的发展趋势及研究重点进行概述。

双风道变风量空调系统设计

该系统可以利用吊顶内的照明热量,供冷与供热部分可以采用不同的新风比,能提高系统的通风效率,是一种真正实现了全空气化的、节能的变风量空调系统。介绍了其系统构成、末端装置、送风温度控制、特点与适用性。

立式研削式碾米机降低籼稻碎米率的研究

研制了立式研削式碾米试验机，在大量试验的基础上，提出了能降低籼稻碎米率的立式研削式碾米机的优化参数和加工工艺参数，为新型立式研削式籼稻碾米机的开发提供了依据。