强化坏路工况下冷却模块的加速耐久试验研究

提出一种加速疲劳试验功率谱编辑法。以某款商用车道路试验载荷谱为基础,通过分析各路况下的频域特征,结合冷却模块的计算模态结果,确认导致冷却模块失效的风险路况。基于采集的载荷信号计算得到各路况疲劳损伤谱分量,应用Miner线性叠理论获得总疲劳损伤,最终编辑生成台架加速试验用功率谱。通过对加速谱时域、幅值域和频域角度的对比,验证加速谱台架响应统计特征与原始谱的一致性。冷却模块的台架耐久试验表明,将振动量级提高1.85倍,通过57 h的台架试验模拟完成三种风险路段数百小时的道路试验。并复现道路试验的失效故障,验证其有效性。

液力自动变速器总成性能测试平台搭建

为了液力自动变速器性能测试更加自动化与智能化,本文利用J1939通讯协议与CCP标定协议,实现变速器TCU与试验测试系统控制器之间通信连接,解决其控制难题,通过对测试结果进行分析,验证所搭建的液力自动变速器总成性能测试平台的稳定性及准确性,为后续的变速器批量下线具有重要意义。

自动机械变速器试验技术及联调试验台设计

结合实际项目,设计了自动机械变速器(AMT)联调试验台系统.运用汽车动力因数计算车辆等效质量,提出分段模拟车辆行驶阻力试验方案,对飞轮系统进行优化设计,实现了AMT联调试验台可变惯量的模拟加载与匹配.实际应用表明,AMT联调试验台系统符合使用要求.

车辆传动系道路负载模拟系统

为了考核汽车传动系疲劳耐久性,利用汽车传动系道路模拟试验系统在室内重现车辆在真实道路上的行驶扭矩载荷谱。对载荷谱数据进行频谱分析,确定负载模拟系统载荷谱频带宽度。为了提高负载模拟控制系统对目标载荷曲线的跟随精度,设计了一种滑模变结构技术和迭代学习控制技术相结合的控制器,迭代学习控制通过重复执行同一任务来减少跟随误差,使系统输出尽可能逼近理想值,结合滑模变结构控制响应快,对参数变化及扰动不敏感的优点提高了模拟系统的鲁棒性。滑模迭代学习控制方法在学习10次后其控制精度(4.7%)比使用常规PID控制(8.3%)提高了3.6%,迭代后载荷响应误差可控制在5%以内,能够满足室内耐久性试验的要求。

制动器惯性台架电模拟惯量的研究

介绍了一种采用电动机进行能量补偿实现惯量模拟的方法,给出了能量补偿的数学模型。通过对飞轮的自由刹车曲线进行回归分析,得出由风阻和轴承磨损等引起的系统损耗模型。在NT11制动器惯性台架上设计了正交试验,得出能量补偿法中几个关键因素(补偿时间、补偿起点、补偿终点和补偿结束条件)的控制规律。讨论了能量补偿法存在的局限性,并给出了解决方案。

基于远程参数控制的DCT关键零部件道路模拟试验

为考核双离合自动变速器(DCT)中阀体、传感器和电子元件等关键零部件在实际道路冲击振动下的疲劳可靠性,基于远程参数控制(RPC)技术,结合美国MTS液压伺服激振器和控制系统,设计并搭建了DCT关键零部件道路模拟试验台。通过在关键零部件附近安装加速度传感器和应变片,结合某企业可靠性试验方法,在襄阳试车场采集了大量载荷谱,并对载荷谱进行了分析和反复模拟迭代,准确快速地再现了DCT关键零部件在襄阳试车场相应试验路段的振动特性,为考核DCT阀体、传感器及电子元件等关键零部件的疲劳可靠性提供了一种行之有效的方法。

采用预测控制的自动变速器动态电加载试验台的研制

在取消惯性飞轮的情况下,利用预测控制可以弥补电涡流测功器响应时间长的缺陷,从而可以比较准确地模拟自动变速器工作过程中,除了被拖动之外的各种受力状态,为自动变速器的研究、开发和测试提供了经济而高效的手段。

变速器试验台测控系统设计

为了提高变速器试验过程的自动化程度和效率,设计了基于电功率封闭技术的变速器试验台。测控系统以西门子S7-400 PLC为核心控制器、并采用Profibus现场总线将6RA70直流调速装置、WinCC组态软件开发的人机界面相连。PLC根据设定值与给定值的关系控制电机,实现扭矩、转速的平稳加载和连续可调,从而模拟变速箱的实际工况。数据采集采用零点补偿技术和Kalman滤波来提高测量精度。试验运行表明该系统控制精度高、操作方便、稳定可靠。

基于ANSYS的铣刨转子楔形刀具应力分析

利用有限元分析软件ANSYS对楔形刀具进行应力分析得出楔形刀具的应力分布图。分析结果表明,应用ANSYS可直观地掌握楔形刀具上各节点的受力情况,确定刀具内部应力的分布规律,从而为改进刀具受力状况和结构设计提供理论依据。

制动器试验台的控制方法分析

制动器试验台的控制方法研究是汽车制造行业的一个传统问题.从试验台的工作原理出发,根据能量守恒和动量守恒原理,建立数学模型.针对系统的未知性和不确定性,采用最优控制方法,得到电机各时段的瞬时电流.通过Matlab软件仿真,能量相对误差小于5%.

汽车变速器试验台自动控制系统的开发

介绍了一种汽车变速器疲劳试验台控制系统的硬件及软件结构,该系统是以工业控制计算机为核心,基于M icrosoftW indow s 2000系统开发的,可根据试验参数的设置,利用同一试验台进行多种型号汽车变速器的试验,试验效率和精度高,并利用电液比例技术实现试验转矩的平稳加载,能实现试验过程的自动控制和故障报警。实际运行结果表明,该系统确保了整个试验台的稳定运行,具有良好的安全性和稳定性。

车四门两盖试验台的设计

开闭件是车身关键运动件,其灵活性、可靠性、密封性等因素对于汽车产品的使用质量有严重的影响。针对目前国内对于整车四门两盖试验台的设计均只适合常温试验,提出了整车四门两盖试验台在高低温、常温状态下,对整车进行试验,并最终分析试验数据,使得整车四门两盖试验台获得的数据更加符合车辆在实际环境中参数变化的趋势。

AMT离合器综合性能试验台设计开发与试验研究

为研究和验证电控机械式自动变速器(AMT)离合器自动控制策略,开发了AMT离合器综合性能试验台及其测控系统。通过改变惯量盘及加载电机负载力矩,可模拟不同挡位下的各种测试路况,实现对不同离合器结合速度下的车辆起步性能测试。试验结果表明,试验台可以测量AMT离合器控制策略所需要的相关性能参数,并验证所制定的离合器控制策略,为研制开发重型商用车AMT奠定了理论和试验基础。

汽车转向器综合性能测试控制台

介绍了作者研制的汽车转向器综合性能测试台的测试原理、测控系统的硬件设计。

汽车转向系统5轴试验台的研制

阐述了汽车转向系统5轴试验台的性能特点。介绍了试验台整体的结构和工作原理,包括测控系统硬件配置和软件开发。最后利用该5轴转向试验台进行基本测试研究。结果表明:该试验台能满足测试要求。

离合器与摩擦片综合试验台

介绍了一种采用计算机控制和数据处理的、以离合器总成和离合器从动盘总成为试验对象的、可同时完成离合器总成驱动台架试验和摩擦片制动性能试验的试验台。

远程可操控式虚拟电子实验平台的构建

在科技迅猛发展的今天,全球数字化浪潮对高校实验教学迈向数字化、智能化、多样化提出了更高的要求及更便捷的解决方法。远程可操控式虚拟电子实验平台结合了先进的计算机技术、网络技术及虚拟仪器技术,充分发挥了NI ELVIS实验台以及Lab VIEW图形化编程语言的强大功能。基于本平台的虚拟实验具有低成本、易扩展、易复制及可以远程操控的优势,突破了时间空间对传统实验的限制。文章结合四人抢答器和功率放大器设计实验,进一步证明该平台具有广泛的适用性及良好的发展前景。

汽车车架疲劳试验台的模糊控制

介绍了采用模糊控制理论，根据建立的模糊规则，进行模糊推理并产生控制决策，实现被控参数的自调整的方法。在汽车车架疲劳试验台的运行结果表明，其控制精度较高，实时性好，并有较好的稳健性。

履带车辆行驶载荷在传动系试验台上的模拟

讨论了履带车辆在各工况下的行驶载荷及其在传动系试验台架上的当量阻力转矩,建立了当量阻力转矩的数学模型,并对该阻力转矩在试验台架上的实现进行了研究与模拟。模拟结果表明,采用脉宽调制(PWM)的方法,配以适当的控制系统和控制策略,可以实现车辆行驶载荷的台架模拟要求。

汽车自动变速器试验台的设计

根据自动变速器性能试验的要求,提出了FR式汽车自动变速器试验台的整体方案,介绍了各部分的结构和工作原理,并给出了整个系统的功能。该台架系统实用性强,具有很高的推广应用价值。