汽车变速器齿轮修形对齿轮疲劳寿命的影响研究

新能源卡车变速器齿轮受壳体变形影响易出现疲劳点蚀失效。针对壳体变形问题引入齿轮螺旋线补偿修形,利用Romax Designer对齿轮进行修形优化,改善齿轮的接触斑点,降低齿轮的最大接触应力。修形优化后的齿轮通过变速器疲劳耐久试验,对齿轮寿命提升约一倍。

汽车刹车泵体注塑模具优化设计

针对汽车刹车泵体在注塑成型过程中出现翘曲变形、收缩和缩痕的问题,采用Moldflow软件对3种浇注方案和2种冷却方案进行筛选,有效抑制了泵体注塑成型过程中缺陷的形成,提高了产品的精度和质量。

涡旋盘热模锻自动化生产线及智能检测控制系统设计

针对汽车空调压缩机涡旋盘成形难度大、缺陷多、依赖人工调整参数等问题,结合锻造行业的智能化发展需求,分析涡旋盘锻造工艺,设计涡旋盘自动化生产线、全流程在线检测控制系统,为热模锻智能检测提供参考。

汽车制造总装生产线输送设备的选择分析

总装工序作为汽车生产最后环节,需着重考虑生产投入成本、整车作业流畅度等。为了提高汽车制造总装生产线运作效率和质量,本文将基于汽车制造总装生产线特征,以输送设备种类科学选择为目标,完善汽车制造总装生产线输送设备体系,旨在通过积放链、摩擦线、板链线、EMS电动小车、滑板线、AGV小车、辊床、辊道、内饰、底盘装配线等设备的科学选用,实现预期生产目标。

汽轮机隔板的参数化自动出图研究

文章对汽轮机隔板结构特点进行了分析,按照区域详细推导了相关尺寸链,结合现有生产图纸的表达方式,梳理了关键尺寸要素,确保了参数化设计隔板的可行性。然后利用web技术搭建人机交互系统与前后端,利用CAD软件的二次开发模块GRX,实现隔板参数化自动出图。

汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具设计

通过调研车辆维修企业发现,汽车维修技师装配汽车发动机凸轮轴与信号盘时,信号盘与汽车发动机凸轮轴的位置装配误差较大,造成检测到的凸轮轴位置信号不准确,汽车发动机点火时间提前或滞后,存在着装配误差较大的问题。文章围绕上海大众Octavia轿车凸轮轴与信号盘的装配问题开展研究,针对存在的实际问题,查阅了大量文献资料,并对汽车发动机凸轮轴零件、发动机信号盘零件进行了测绘,获得准确数据资料,结合夹具设计相关知识,设计一套汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具,汽车维修技师利用装配夹具,可以快速准确地对凸轮轴与信号盘进行装配,提高了装配质量,减小了劳动强度。装配夹具作为汽车修理人员理想的专用装配工具,具有一定的实用价值。

新能源汽车液压悬架零件智能生产线建设

以新能源汽车液压悬架系统中核心零件阀块为研究对象,将智能机床与机器人配合使用,打造恒温/恒湿环境多工序集成零件自动化生产线,通过采集配套企业加工相关数据、梳理关键性能指标及融合先进制造技术贯穿设计、生产和服务等环节,实现智能生产线建设。

面向汽车零部件智能化生产技术研究及应用

以解决制约刹车片生产线高效利用领域的瓶颈问题和实现清洁加工为主要任务,首次将自动包装系统引入到刹车片的生产线中,保证了产品外观的一致性、美观性,提高了生产效率,降低了用工成本。通过数据实时采集系统,实现了企业对整体生产现状的动态监测及分析,在刹车片生产行业首次通过整合机器人多工位协同作业技术,实现了摩擦料的自动化精密称量及精准投放功能,大幅度提高了整体产线的工作效率,并且有效规避了工人在热压工序上由高温带来的作业风险。通过开发复杂作业环境鲁棒性更强的识别算法和动态识别能力更强的模糊匹配智能算法,解决当前行业应用中识别准确度底、轮廓精度差等问题。同时,依靠与服务器系统的网络互联,采用了集中加分布式的控制方法,有效避免了集中控制任务过重、规划费时的缺点,同时分布式控制的工作空间检测可保证系统的安全冗余,提升整个系统的安全等级,实现汽车零部件未知复杂工况下的柔性应用。

一种用于汽车零部件分拣与传送并联机构的设计及动力学分析

为实现对汽车零部件的智能分拣与传送,提出了一种全铰链新型一平移一转动(1T1R)并联机构,其结构简单且部分运动解耦。首先,基于方位特征方程的拓扑设计理论和方法,设计、分析了一种2自由度1T1R并联机构;其次,基于拓扑特征运动学方法,求解出机构的符号式位置正解,并对该机构的工作空间、奇异性进行了计算;最后,运用基于虚功原理的序单开链法,求得其驱动力矩和子运动链(Sub Kinematic Chain,SKC)连接处的支反力。研究为汽车零部件并联机构设计研究奠定了基础。

自动化技术在汽车控制系统中的应用

阐述自动化技术在汽车控制系统中的特点,探讨自动化技术在信息监测与反馈处理、机械控制效率优化、电力分配中的应用,并提出一系列创新的自动化控制策略和优化方法。

新型生产控制管理系统在焊装的应用研究

为解决焊装车间缓存区过大,不同车间过渡时缓存区立体库过大,物料流控制简单、存放区巨大、存货数量多等粗放式控制问题,开发出智慧化生产控制管理(PFM)系统\助力白车身采用精准的珍珠链订单式生产控制模式,高柔性新型库位规划(0,X)、(1,X)和(1+Y)的应用进一步改善了车间工艺设备占地面积和物流使用面积,降低了车间设备投资,减少了漆前、漆后车身存储立体库容积。

汽车变速箱装配工艺防差错研究

汽车变速箱的装配性能直接影响到汽车的驾驶体验,以某公司生产的变速箱为研究对象,介绍了生产概况与现有装配工艺,对防差错技术理论基础进行了研究,对FMEA差错识别技术进行了分析,对变速箱装配质量进行了分析,确定了装配质量关键问题,并通过FMEA确定了主要因素为齿轮磕碰,基于防差错原理进行了防差错方案研究,为提高变速箱装配质量奠定了基础。

汽车数字钥匙技术及生产线下线检测系统

数字钥匙是车联网的典型应用,利用智能手机替代传统的智能钥匙,建立一套车、智能手机、云端一体化的安全标准体系,通过无线通信介质建立智能手机与车端的连接,实现车辆控制、智能分享、遥控泊车高附加值应用。为了保证车辆下线时数字钥匙产品功能的合格率,需要设计一套下线检测方案,对整套系统做全流程功能及安全性验证。为此,构建了一套基于检测上位机与安全服务密码机的数字钥匙产品产线下线检测系统,并阐述了该系统的设计构成和检测执行流程。

变速箱柔性装配线的控制

汽车变速箱的装配质量影响着汽车的性能,为了实现变速箱装配效率更高、质量更优,且能追根溯源,使用柔性装配线进行生产。首先根据生产情况对变速箱柔性装配线的组成与特点进行分析,基于此简要地对装配工位开展研究;对PROFIBUS现场总线控制以及PLC进行研究分析,对控制系统进行了相关设计,并通过仿真验证了柔性装配线的可行性,为变速箱柔性装配线的进一步落实奠定基础。

自动化与智能化双循环驱动引领数字化生产

数字化装备、自动化质量防错和高素质人才队伍引领产业革命的迅速腾飞。潍柴动力二号工厂总装二线逐步搭建起智能互联互通操控平台,通过系统性的改革实现了产品制造过程主动检测、全领域智能监控、异常信息报警自动下达、人工智能+人机协作。潍柴动力二号工厂总装二线全力打造智慧生产线,用科技创造未来。

浅谈汽车高压电池输送线设计原则

针对目前电动汽车中使用的高压电池存在易燃、易爆等问题,在进行电池输送线设计时如果不规避这些问题会有很大的风险,所以应需从防燃、防爆、消防、安全及环境保护等多方面对电池输送线进行设计优化,让风险变得可控。

汽车生产企业涂装车间烘房余热利用的实践

汽车制造业是能源消费和碳排放的主要工业领域之一,推动汽车生产环节的节能与能效提升,对于汽车企业实现绿色低碳高质量发展,具有重要的战略和现实意义。涂装车间是汽车生产过程中能耗最高的区域,介绍了实施涂装车间烘房余热利用项目的应用实践,包括系统设计方案、现场实施、节能减碳降本的实际效果。

汽车前车体分拼岛产线设计研究

随着汽车制造业的快速发展,车身制造作为汽车制造的核心环节,其生产效率和产品质量对汽车企业的发展至关重要。本文以某车身高效柔性化自动生产线的设计研发过程为研究对象,从生产线的设计布局方法、工艺流程应用、设备选型、策略优化等方面进行深入探讨,旨在为汽车制造业提供一定的理论支持和实践指导。

电动车与燃油车混线生产的车身定位方案研究

在燃油乘用车企业实施电动车战略的路径上,通常采用燃油车、电动车混线生产方式,从而提高资源利用效率,降低投资,缩短改造时间,降低运营成本。为了有效解决燃油车和电动车混线生产的三大技术难点——焊装车间主线车身定位底部夹具集成改造、涂装车间电泳雪橇车身定位以及总装车间吊架与推板的车身定位方案,文章分析了大众汽车集团MQB燃油车平台和MEB纯电动车平台的车身平台定位差异性和各自特点,提出了简单可靠的车身定位方案,可在焊装车间、涂装车间和总装车间实现燃油车和纯电动车的高效混线生产。该方案不仅显著降低了生产线改造投资,缩短了改造时间,而且提升了主线的设备开动率,降低了运行成本,还是绿色低碳的方案。

一种导电TIP头气密性检测系统设计

为了实现对一种导电TIP头进行气密性检测,防止TIP漏液,设计了一种TIP气密性检测系统,采用模块化设计思想,分别对TIP取退装置、用以控制所述TIP取退装置运行的控制系统、用以向控制系统下发参数和指令的人机交互客户端、用以向所述TIP取退装置和所述人机交互客户端及所述控制系统供电的电源箱进行设计,并搭建实验平台进行验证。结果表明,本设计满足时长180秒的气密性检测,达到TIP气密性检测系统设计要求。