智能化集装箱码头装卸工艺及其设备比选分析

以某智能化集装箱码头建设项目为对象,基于码头设计吞吐能力和装卸工艺特点,提出2套智能化集装箱装卸工艺方案,分析对比了2套方案中的岸边、堆场和水平运输工艺及设备,从综合经济性、高效性、环保性等多指标角度进行方案比选,确定最优装卸工艺方案。

一种小型无人机飞行控制及图像传输系统设计研究

文章设计了无人机的飞行控制及图像传输,将PID算法和飞行控制的公式相结合,建立更平稳的飞行控制模型。采用功能较为强大的STM32F4系列单片机作为中心处理器进行设计,分模块分平台来模拟实现无人机的飞行控制、图像采集和图像传输等功能。不仅可以增加飞行拍摄稳定性,也可以为跨平台飞行摄像传输提供参考。

自动化码头考虑缓冲区的AGV和自动堆垛起重机集成调度优化

为实现自动化码头设备的高效作业,在卸船过程中自动化导引车(Automated Guided Vehicle,AGV)和自动堆垛起重机(AutomatedStackingCrane,ASC)实行集成调度,考虑缓冲区的影响,建立以最小化集装箱完工时间和AGV等待时间为目标的AGV和ASC集成调度混合整数规划模型,采用改进的粒子群算法求解,并通过对比粒子群算法和改进粒子群算法的求解结果,验证模型和改进算法的优越性。研究发现合适的缓冲区容量能够优化AGV和ASC作业协调性,最后给出合理的缓冲区容量下AGV的数量配置、任务分配和ASC装卸顺序调度优化方案,实现码头的高效率运营。

基于运动响应短期预报的半潜船货物系固分析

提出一种基于波浪运动响应短期预报的货物系固方案评估方法。依据中国船级社《半潜船载运手册编制指南》,针对某半潜船单航次载运重大件货物的特定航线,确定设计波高、风速、谱峰周期范围等参数,使用短期预报方法计算得到运动响应最大可能极限值,根据预报极值直接计算货物惯性载荷,分析系固方案抗滑移、抗翻转能力。

干散货料斗装卸作业全流程标准化管理研究与应用

本文旨在研究并应用干散货料斗装卸作业的全流程标准化管理。通过深入分析干散货料斗装卸作业的特点和难点,结合实际操作经验,提出了一套系统化的全流程标准化方案。该方案包括装卸前的准备、作业过程中的安全与效率管理、作业后的设备检查与维护等环节,为提高干散货料斗装卸作业的效率、安全性和稳定性提供了有效的参考。同时,本文还通过实际应用情况,验证了该标准化方案的可行性和优势,为相关行业的作业管理提供了可借鉴与可复制的参考材料。

唐山曹妃甸港区LNG码头卸船管道应力分析

应力分析是大型管道系统设计时的必要环节。为了评定唐山曹妃甸港区LNG码头4号泊位卸船管道254m间距设计方案并为方案优化提供参考,本文使用通用有限元程序ABAQUS,根据弹性模量折减建立有限元模型,分析其在持续荷载工况、持续荷载与地震作用组合工况、温度荷载工况下的应.力反应。计算结果表明,254m间距设计方案在各工况下应力与许用应力之比的最大值为585%,设计方案在对应工况下有一定的优化空间。

某码头装船系统下部框架结构加固设计

在对长江生态严格保护的背景下,部分长江码头由于运营时间较长,运输设备和结构老化严重,存在一定的安全隐患,需进行安全环保整改设计。本文结合某码头装船系统下部框架结构,根据设计荷载加载状态,基于Midas软件对结构各构件进行了强度验算,通过采用合理的结构加固设计可满足码头安全环保整改要求。

半潜船浮装浮卸项目风险识别与控制

随着全球贸易的深化,远洋运输的货物类型逐渐复杂多样,其中,全球海洋油气产业和港航工程产业的发展,推动了货物向大型化、重量化发展,同时催生了对应的运输需求。半潜船是运输此类特重大件的主要船舶类型。在实际操作中,半潜船运输项目的流程包括:询盘或招标、报价或投标、签订合同以及项目执行。本文主要针对半潜船浮装浮卸项目作业执行环节,展开流程梳理、风险识别和控制的研究。

青岛港自动化码头 桥吊装卸效率刷新世界纪录

近日,在刚刚投产运营的全国首个全国产全自主自动化码头一一山东港口青岛港自动化码头(三期)作业现场,“新泉州”轮最后一个集装箱顺利装船,桥吊平均单机作业效率达到60.2自然箱/小时,这是该码头第十次刷新装卸效率世界纪录。山东港口青岛港自动化码头(三期)工程建设过程中,形成了六大自主突破、12项创新攻坚成果,标志着我国在自动化码头建设领域有了完全自主可控的整套解决方案。该项目高度融合了物联网、智能控制、信息管理、同心导航、大数据、云计算等技术,计算机系统自动生成作业指令,现场机器人自动完成相关作业任务,实现了码头业务流程全自动化。

基于多源数据融合分析的煤炭码头智能洒水抑尘控制技术

为解决煤炭码头装卸作业抑尘问题,提出一种基于多源数据融合分析的智能洒水控制技术,采用全连接神经网络,结合实时天气情况、煤种、皮带秤流量等数据进行参数化建模以推断需要喷淋的区域、洒水量、洒水时间,从而实现煤炭码头的智能洒水控制。结合扬尘检测手段,开展抑尘效果评估,并根据评估结果进一步优化洒水策略。应用结果表明,该技术可改善港口空气质量,降低散货港口的粉尘含量,减少粉尘对周边环境的影响。

面向未来的港口自动化系统设计与优化研究

前景展望,在将来的海港也许需面对多元化的困境,这包括货物运输需求的扩增,环保要求的紧缩,以及在全球商业氛围中的竞争状态等。伴随着科技高速的翻新,例如自动化,物联网以及人工智能等都为港口赋予了改良升级的可观空间。本研究聚焦于运用这些科技,规划并美化一款面向未来港口自动化系统。根据港口的运营需求和未来潮流发展,制订系统的设计初衷和美化策略。凭借模拟物流的方式,查验系统在实质调用下的状况。并通过收集情报和系统探索,对比现行系统和改新系统,比较在操作效益和经济收益等领域上的区别。研究结果显示,新的港口自动化系统不仅可以显著提高港口的运作效率和安全性,同时也能在满足环保规定的同时,提升其经济效益。这一结果为港口运营商提供了一种全新的,面向未来的运营策略,也为未来港口自动化技术的发展指明了方向。

一体化港口散粮作业减损和粉尘治理系统

为减少散粮港口装卸运输存储过程中的粮食损耗和扬尘,设计一种基于“门机+轨道式移动抑尘漏斗+气垫式皮带机+筒仓+单托辊皮带机”的一体化港口散粮作业减损和粉尘治理系统,解决港口散粮从门机卸货、进出筒仓的全流程作业工艺中散粮卸料和输送流程流量匹配监测、传统漏斗除尘效果差、配置数量多、系统线转接处除尘难度大、人工采制样作业流程烦琐、筒仓输送系统撒漏等问题。系统在连云港东粮码头公司应用后,大幅降低作业过程中的粮食损耗和粉尘。

U型工艺自动化集装箱码头堆场门禁系统设计与应用

堆场门禁系统是集装箱码头的安全管控手段之一,其实现难点在于通过自动化手段实现效率与安全的平衡。在U型布局中,该系统的设计与门禁及箱区的布置紧密相关。针对钦州港自动化集装箱码头的U型工艺布局特征,探讨了该场景下堆场门禁系统在功能模块、操作流程、系统结构以及关键逻辑上的设计思路,提出了一种基于门禁与场区相对位置的“4类规则+2类区域划分”的校验方案,该方案聚焦于软件层校验与设备层校验的双重结合,且具备一定的可复用性。项目实现情况表明,该设计方案可满足U型堆场自动化码头门禁管控的需求,降低堆场人工作业对设备运行效率的影响。

多层感知机网络模型在集装箱船舶装卸作业时间预测中的应用

为了准确预测集装箱船舶装卸作业时间,提高船舶进出港计划的可靠性,构建多层感知机网络模型预测船舶装卸作业时间:首先,通过相关性分析从船舶装卸作业数据中提取关键特征维度;然后,通过优化多层感知机网络提升模型的特征学习效果,并通过敏感性分析优化模型参数,实现对船舶装卸作业时间的精准预测;最后,通过模型应用验证算法的预测效果。应用结果表明:本模型预测误差率为7.5%,优于人工预测误差率。

一种智能环保硫磺装车系统设计

针对硫磺在装车时自卸车需要频繁进入硫磺堆场内部,车轮粘料而导致港区内污染和硫磺自燃的问题,给出一种智能环保硫磺装车系统设计方案。该系统能够智能检测自卸车位置,自动化程序控制装车皮带机启停及装车漏斗口开合,可通过后方料斗和皮带机直接将物料提升输送至场外自卸车内,实现硫磺装车自动化,可有效提升港区硫磺装车效率。

散货港口转接塔溜筒设计

针对大宗干散货码头转接塔溜筒存在的落料不畅、大范围洒料问题,设计了一种适用于煤、矿石等粘料货物的转接塔溜筒,在溜筒内部安装由电液推杆控制的调料挡板,可根据不同物料确定合适的调料挡板位置,扩大落料区间的调节范围,从而避免作业过程中常见的物料堵塞问题,并解决落料冲击引起的皮带跑偏导致的大范围洒料问题。

半潜船小角度横倾下潜稳性分析

半潜船下潜作业时,通常保持零横倾状态。当装载货物的线型比较陡峭且重量较大时,船舶稳性往往会比较差。本文以某半潜船潜卸一条多功能船为例,探究半潜船小角度横倾下潜作业的安全风险。利用GHS软件分析半潜船小角度横倾作业的稳性特性,并通过分析下潜过程中多功能船的受力特性,阐述半潜船小角度横倾下潜作业的安全风险因素,为半潜船横倾下潜作业提供参考。

自动化集装箱堆场远程控制技术

从自动化集装箱堆场基础理论出发,通过设计其远程控制系统,并分析远程控制自动调度模块、自动定位技术、集卡定位及引导技术,有效提高了集装箱堆场的工作效率,降低了人力成本和运营风险,为企业的生产经营提供了有力支持。

一种干散货装船敞口自卸箱设计

针对散杂货码头使用自卸车、门机、抓斗配合作业的工艺在装船过程中出现的物料洒落较多、环境污染较大等问题,设计一种全新的干散货装船敞口自卸箱,给出了敞口自卸箱设计要点、敞口自卸箱使用辅助工属具设计和敞口自卸箱作业过程。应用表明,该敞口自卸箱在保证作业效率的前提下,可有效减少作业过程中的物料洒落。

散货港口生产流程切换方式对比分析

在散货码头作业过程中,现场流程启停频繁,涉及到很多的流程切换。每一次流程启停都需要消耗大量的电能,并对设备造成一定的冲击。对比分析生产流程的传统流程切换方式和“热切换”方式,结果表明,生产流程“热切换”方式可减少设备启停频次、降低能耗、降低对设备的冲击。