供丝机烟丝束线性堆叠原理分析与应用

为了进一步降低ZJ112卷接机组的卷烟产品空头剔除率,通过对几种主要卷烟机型供丝装置结构、供料及成形工艺原理的研究分析,并结合废烟剔除情况,分析揭示的原理为烟丝在供丝机内从料仓到流化床的平行推进输送原理;烟丝从流化床到吸风室导轨的线性堆叠成形原理。发现了供丝机内在烟丝输送方面与空头形成相关的两个因素,设计应用的改进方案为设计安装新型螺旋绞龙底部凹口护板与延板组件;延长料仓内吸风管的长度,合理设置吸风管口在吸风腔内的位置。改进后,基本消除了回丝被重复性削刷而增加造碎劣化的问题,改善了成品烟支内的烟丝结构质量,降低了产品空头剔除率,提升了吸丝成形工艺过程控制水平。

遂昌金矿高浓度似膏体充填系统升级改造

为解决遂昌金矿现有充填系统存在的尾砂斗仓易堵塞、大倾角带式输送机无法变频调节供料量、卧式双轴搅拌机转速过低、充填料浆工作流速过小、充填系统无自动控制系统等问题,进行了高浓度似膏体充填系统升级改造。结果表明:通过尾砂斗仓改造,使用变频板带式给料机、高转速搅拌桶、小管径充填管道,进行自动化控制系统升级,可显著提高充填质量和效果;充填系统改造总投资约90万元,综合充填成本约为40.0元/t。

侧板式DSJ系列带式输送机温度传感器及自动洒水装置的安装方法研究

侧板式DSJ系列带式输送机的2个传动滚筒嵌套在2个侧板之间,而且其径向距离较小,给安装温度传感器和自动洒水装置带来了很大的困难,尤其是在煤矿井下正在使用的DSJ系列带式输送机侧板上没有预留安装孔。经过对侧板式DSJ系列带式输送机机头传动部的结构进行分析研究,提供了2种不同的温度传感器和自动洒水装置的安装方法,并对这2种方法进行可行性分析。

基于Ansys的刮板输送机中间槽中板耐磨性优化及应用

采用SolidWorks及Ansys软件搭建了刮板输送机中间槽结构的有限元模型,并分析其接触摩擦应力,结果表明,接触摩擦应力过大和分布不均匀是造成中间槽磨损的主要因素。通过对中间槽表面施加凹孔的形式对其进行结构优化,使得最大接触应力有所降低,应用效果表明,优化后的中间槽结构部署到SGZ型刮板输送机的工程实践中,可有效提升设备的最大运量。

皮带机溜槽防堵结构的优化研究

为了解决皮带机转接点处溜槽堵塞及流程挡板易冻结,影响皮带机运行安全的难题,在对溜槽堵塞、流程挡板冻结原因进行分析的基础上提出了优化方案。通过在溜槽外侧设置振动电机的方法来解决堵斗及挡板的冻结难题,同时通过在电机底座焊接放射状的筋板来加强对振动力的传导,增加了振动防堵效果。根据实际应用表明,优化后能够有效地解决溜槽的堵塞和挡板冻结问题,显著提升了皮带机的运行稳定性和经济性。

刮板输送机铲板槽帮轻量化研究

以刮板输送机中部槽的铲板槽帮为研究对象,综合运用拓扑优化、有限元等多种仿真技术,对槽帮进行综合优化研究。首先建立铲板槽帮及中部槽三维模型,为后续仿真分析奠定基础;然后采用拓扑结构优化与多目标尺寸优化相结合的方法,进行多种有限元仿真,以等效应力最大值、总变形量和几何质量为优化目标,优化槽帮铸造结构,求解最佳铲板设计尺寸,使应力分布更为合理,节约铸造耗材,提升铲板性能,以确保优化后的结构在实际工作环境中具有持久的耐用性。通过综合运用这些仿真技术,成功提升了中部槽铲板槽帮的结构性能,为相关领域的工程设计提供了参考。

煤矿刮板输送机过渡槽修复方案研究

过渡槽作为刮板输送机的重要组成部分,其可靠性决定着整机能否正常运行。为提升过渡槽磨损修复后使用性能,通过对常规修复方案进行对比分析,针对现有修复方案的弊端,提出复合耐磨板材优化修复方案。经过井下工业性试验,验证了该方案能显著提高过渡槽耐磨性能及过煤量,可有效延长其使用寿命。

带式输送机滚筒筋板结构分布对其性能的分析研究

带式输送机滚筒结构对其使用稳定可靠性具有重要的影响,针对滚筒筋板的结构分布采用有限元分析的形式进行滚筒性能的分析,建立了滚筒的分析模型,并在不同的筋板间距时对滚筒的应力及位移进行计算,对不同位置的最大应力及最大位移进行分析.结果表明,可以通过减小滚筒筋板的间距来减小滚筒的最大位移及焊缝的最大应力,从而改善滚筒的使用性能.

基于光纤光栅的刮板输送机中部槽中板磨损检测系统设计

针对目前缺少刮板输送机中部槽中板磨损在线检测装置导致无法获得中板磨损的连续有效数据及无法对中板过度磨损实时预警等问题,设计了基于光纤光栅的刮板输送机中部槽中板在线检测系统。该系统包含用于数据采集的光纤探头、用于安装光纤探头的插板及用于信号处理的光纤光栅信号分析仪,可实现刮板输送机中部槽中板磨损数据的实时在线检测。

物流输送烟箱导向槽设计与应用

在工业生产中,常使用物流输送烟箱作为物料承载的载具。通过链式输送机链条带动前行,物流输送箱底部尼龙垫板置于链条顶面,以减速电机驱动链条移动实现物料输送。但在物流箱输送过程中,由于输送过程中震动作用、物流箱子90°转向等原因,导致箱子停位有偏差,物流箱尼龙垫板与链式输送机链条难以保证轴线重合,导致物流箱在链式输送机链条上产生偏移,易引发箱体侧倾、撞倒检测光电管等设备故障,影响物流系统稳定性、安全性。该文分析当前工艺特点和烟箱输送现状,通过对烟箱底部尼龙垫板与链式输送机链条运行配合的长期观察记录,在尼龙垫板配合位置处增加定向轨道槽的方式防止物流输送箱跑偏、侧倾。经验证,该方式可将烟箱跑偏故障率降低84.32%,有效提升物流输送系统的稳定性、安全性,并取得良好的应用反馈,具有一定的推广价值。

刮板输送机配套参数对采煤机装煤效率的影响

采煤机滚筒在开采中起截煤与装煤的作用,随着对采煤机功率的深入研究,目前采煤机滚筒的截煤能力已基本满足要求,但装煤效率方面还存在很多问题,中厚煤层方面装煤效率的研究更是少之又少。基于离散元理论,结合颗粒位移方式以及颗粒间接触本构建立了中厚煤层双滚筒采煤机仿真模型,通过模拟计算出采煤机刮板输送机挡煤板高度、中部槽宽度、中部槽与煤壁水平距离等因素对装煤效率的影响曲线,并进一步分析其影响原因,为今后双滚筒采煤机装煤效率的改进与研究奠定了基础。

基于选矿无人巡检条件下的漏斗研究及应用

为提升矿山破碎系统中各漏斗的下料流畅性并延长其使用寿命,针对因长期使用导致的漏斗易通洞、堵塞和输送带异常磨损等问题,在深入分析生产系统中各漏斗的使用位置和状况后,通过运用在线改造与单线改造的试验方法,采用专业定制的方式,以原有混凝土预留孔为基准,精确确定了漏斗的尺寸和材质。结果显示,采用耐磨板替代台阶板后,不仅显著提升了漏斗的通过效率,还增强了漏斗整体的耐磨性能,有效延长了使用寿命。同时,减少了维护人员的工作强度,提升了检修作业的安全性,而且为实施“无人化巡检”项目提供了坚实的技术支持。

电镀竖向同电位铜厚差异的改善探讨

垂直连续电镀(VCP)线由于其高效率、高稳定性、高精度、低成本等优点,在印制电路板(PCB)生产中已逐步取代传统龙门式电镀设备,广泛运用于全板电镀、图形电镀及微孔电镀。针对VCP的导电结构及电镀原理展开分析,通过对比实验,研究分析了造成整板电镀竖向同电位铜厚异常的原因,并通过制定相应的措施,有效解决了因飞钯导电不良导致的镀铜差异性问题。

煤矿立井装载用板式定量输送机技术研究

根据我国西部地区大型和特大型矿井建设需要,为提高50 t级箕斗装载的自动化、智能化水平,在分析现有装载方式使用情况及存在问题的基础上,提出国内首套50 t煤矿立井装载用板式定量输送机装载的方案,并对工艺流程和整机结构、链轮链条等关键部件可靠性,称重元件配置和计量精度,变频驱动智能调速控制等关键技术进行研究。研究表明,板式定量输送机装载速度连续可调,最大可达1.4 m/s、装载时间不大于40 s,满足50 t级箕斗装载的要求。研究结果为样机试制奠定基础,并为千万吨级安全高效立井开采矿井装载系统设计提供参考。

带式输送机大型换向滚筒接盘应力计算

为研究带式输送机大型换向滚筒的应力计算问题,在略去换向滚筒所受扭矩的前提下,建立换向滚筒的力学模型,基于弹性力学和超静定问题的求解方法,推导出接盘环形辐板承受弯矩和应力的计算公式.分析表明,接盘环形辐板承受的弯矩是直通轴支承轴承间距、直通轴直径、两接盘间距、接盘辐板厚度、轮毂直径和筒体厚度等6个参数的函数,它们对接盘辐板应力的影响各不相同.在载荷一定的条件下,增大两接盘间距和直通轴直径,对于降低接盘辐板应力,效果最为明显.

带式输送机双侧犁式卸料器力学分析与结构优化

为计算满足应力条件下带式输送机双侧犁式卸料器导向板合理的夹角和板长,分析了带式输送机用双侧犁式卸料装置的受力特点,推导出卸料导向板的挤压和剪切强度条件公式,根据理论力学中动量守恒定律,求出运动物料对卸料导向板的动态冲击力,将其代入挤压和剪切强度条件公式,进而推导出双侧犁式卸料器的夹角与卸料导向板的正应力、双侧犁式卸料器导向板板长和剪切应力之间的关系,采用MATLAB软件得出导向板夹角和剪切应力、正应力的关系曲线,找出曲线中的规律特点。通过分析给出带式输送机双侧犁式卸料器优化结论,即建议带式输送机双侧犁式卸料器的导向板夹角在40°～90°取值,并根据相关公式可以得出其合理的导向板板长。

合理确定带式输送机的导料槽长度

在带式输送机的有关设计资料中 ,对导料槽的合理长度目前还没有明确的计算方法 ,设计中常盲目选用 ,造成浪费。通过对导料槽中物料流动的分析 ,确定导料槽合理长度的计算方法。

下运带式输送机应用液体黏性软起动和盘式制动装置的控制系统研究

介绍了大功率下运带式输送机常见驱动和制动装置的现状,说明了各种驱动和制动装置的优缺点,通过对比揭示了采用液体黏性软起动和盘式制动装置的优越性。针对下运带式输送机的特点和特殊控制要求设计了基于PLC的电气控制系统,结合流程图对下运带式输送机的起车和停车过程进行了详细地分析。

履带式大枣自动去核机

为提高大枣去核的自动化程度和生产效率,对大枣去核的关键因素进行了研究,从上料、给料、扶正、定位、夹紧、冲核、落料等工艺过程出发,用三维CAD软件设计了履带式大枣自动去核机。该机采用电磁振动供料器进行自动给料,转盘式上料器自动上料,用链条输送到冲核工位,楔形扶正模在上模的作用下,完成自动轴线定位和夹紧,由冲针下行将枣核冲下,随后冲针、上模上行返回,靠弹力分开下模,松开枣肉,当链条转到下料部位时,完成落料。并为大枣去核加工自动化中的传动设计、定位夹具设计等技术难题提出了可行的解决方案。

基于Lab VIEW的苗盘输送控制系统设计

针对半自动移栽机移栽效率低的问题,设计开发了自动送盘系统。针对取苗机构位置固定,每次夹取1株钵苗的取苗方式,通过控制苗盘的横向和纵向间歇移动,实现钵苗逐个自动喂入,从而实现自动取苗。系统采用PC机作为上位机,由Lab VIEW构建控制系统操作界面;单片机作为下位机,接受传感器的检测信号和上位机发送的指令信号。试验验证表明:系统可以实时监测苗盘的运动位置和取苗工作状态,实现苗盘运动和机械手取苗的配合。