注塑机射台前板铸件一体化铸造工艺设计与实践

介绍了注塑机射台前板的铸件结构及技术要求,阐述了该铸件的铸造工艺设计及熔炼工艺控制要点。通过设计复合砂芯结构、采用底注开放式浇注系统和严格控制熔炼过程,获得了高质量铸件,实现了浇注过程中铁液快速平稳充型。生产结果显示铸件工艺出品率为83%、成品率达100%,无损检测未发现内部缺陷,金相组织和力学性能均符合技术要求。

新能源汽车后车架一体化铸造作业成本法分析

新能源汽车是指不使用化石燃料而是使用新型能源(如电能、氢能等)作为动力来源的汽车,在动力控制和驱动方面都有不同的先进性能,而且结构也有很多创新设计。基于创新结构设计,目前研究的热点是一体化铸造,即将后车架所有钢性子零件变成一体化的铸造铝合金,既可以减轻重量,还可以减少装配工时,但是这种工艺需要很大的压铸机,一次性投入大量的资金。本文采用作业成本法即ABC法来对一体化铸造的成本进行分析。

高强度一体化铸造桥壳的开发

介绍了驱动桥壳的分类及一体化桥壳的结构，并阐述了高性能一体化铸造桥壳生产工艺为采用树脂砂造型、制芯，一型2件。对于原工艺的工艺出品率低，通过采用发热冒口工艺，降低造型难度，取消边冒口，使工艺出品率由原来的60％．68％上升到80％以上；对于铸件变形，经过多次试验，确定起模3h后方可浇注，浇注4h后打箱，可以使铸件变形量小于1mm；对于铸件偏芯，将原来使用的M5、M1O芯撑改为自行设计制造的3联M12芯撑，最终使铸件偏芯不超过1mm.

基于PLC的一体化压力铸造控制系统

通过对设备主体、现场控制系统、高性能数字组合阀及控制软件等核心模块的设计,开发集低压铸造、差压铸造、调压铸造多项功能于一体的反重力铸造系统。在设备运行过程中,采用模糊自整定PID算法对生产过程进行控制。利用上位机软件可方便地实现对一体化压力铸造系统的自动化控制,并能够实时显示参数和图形化显示铸造过程。实验表明,该系统可提高铸造系统的自动化程度和铸件的精度,功能多样且实用性强,实现了铸造系统的自动化工作过程。

铸造一体化桥壳的潮模砂工艺开发

轴头和桥壳一体化的零件结构以及高性能QT600-7的材质要求,熔炼采用冲入法进行球化、孕育处理,造型采用潮模砂工艺在1950~*1200~*400/350砂箱中对角布置进行开发,并将开发过程中遇到的各种问题逐一采取措施进行攻关改进,得到了稳定生产。

Ti预处理的SiC_(f)/SiC与镍基高温合金复合铸件的界面组织与强度

由SiC_(f)/SiC复合材料与K403镍基高温合金熔体制备的一体化铸件,冷却到室温时会出现自行断裂。通过采用Ti粉埋覆包渗工艺在1100℃下对SiC_(f)/SiC表面进行预处理,并在适当工艺下与K403镍基高温合金熔体进行陶瓷型精密铸造,成功实现SiC_(f)/SiC与K403镍基高温合金的一体化成形和界面的牢固结合。结果表明:Ti预处理层平均厚度为17μm左右,Ti向SiC_(f)/SiC渗透、扩散和反应,形成含TiC,Ti3SiC2,Ti5Si3Cx,SiC相的显微组织;经过与高温镍基金属液复合铸造后,预处理层演变成厚约120μm的界面反应层,其典型界面组织为Ni2Si+C+Al4C3+MC(M主要含Ti及少量的Cr,Mo,W)。预处理层的存在减轻Ni与SiC的有害石墨化反应,缓解高温金属液对SiC_(f)/SiC的热冲击,形成的界面反应层降低热膨胀系数失配造成的热应力,使得SiC_(f)/SiC与K403一体化铸件结合界面的室温剪切强度达到63.5 MPa。

液动射流式冲击器结构设计及试验研究

旋冲钻井用液动射流式冲击器焊镶和粘接部位极易开裂导致泄漏、卸压,缸体上、下腔工作压力建立不起来,造成冲击器停止工作或工作断续不稳,影响冲击器的性能。为此,对冲击器缸体进行了一体化结构设计,精选特制高性能热作模具钢材料(HHD),采用整体铸造方式成型,缸体表面采用液体氮化加氧化工艺处理。对该结构冲击器进行了室内性能测试试验和现场应用试验。结果表明,该结构液动射流式冲击器的性能得到改善,具有良好的工作稳定性和参数的可调节性;可以有效地提高深部硬岩地层机械钻速,防止井斜,降低钻井成本。

Al-Si-Cu-Mg合金铸造-热处理一体化新工艺研究

提出了"铸造-热处理一体化"新工艺,即对出模后的铸件直接进行热处理。该工艺利用铸件的余热,实现铸造和固溶处理的连续作业,可缩短固溶阶段的升温和保温时间。与T6工艺相比,固溶工序耗时缩短50%以上,能耗减少35%以上。Al-Si-Cu-Mg系铸造合金经铸造-热处理一体化工艺处理后,抗拉强度达310MPa,伸长率为2.3%,在相同的条件下,其强度和塑性都与经T6工艺处理的铸件接近。