抽油机井合理下泵深度的优化设计

针对抽油机井下泵深度往往是按经验选取一定的沉没度或利用泵效与沉没度关系确定的问题。通过对下泵深度与泵效和系统效率关系的对比分析,提出了以系统效率最高或产液量最大或经济效益最佳作为目标函数,对抽油机井系统的优化设计和多个设计方案进行了对比,认为目标函数最高的下泵深度才是合理的下泵深度,自喷转抽井、稠油井、间抽井、排水采气井等不同井况,目标函数的选取应有所区别。对油田开采具有较大的应用价值。

电动潜油往复泵下泵深度设计方法研究

电动潜油往复泵无需利用抽油杆将地面能量传输到井底,适用于定向井、深井和低产低效井。电动潜油往复泵与常规抽油泵的结构不同,因此分析各种参数对该类泵的影响并给出合理下泵深度设计方法是推广该举升方式时亟待研究的重要问题。参考常规抽油泵的泵效公式定义了电动潜油往复泵的泵效,分析了该类泵泵效的各种影响因素,最后给出了下泵深度的设计方法,用一例井的数据进行了计算,证明了该方法的可行性。

下泵深度及抽油杆柱组合优化设计方法

确定下泵深度与抽油杆柱组合是抽油机井生产参数设计的重要内容．文中运用二阶段单纯形法和０．６１８法建立了有杆抽油井下泵深度又抽油杆柱组合优化设计模型，并编制了相应的计算软件进行实例计算。结果表明该方法精确、有效，适用于工程计算。

高油气比油藏合理下泵深度的确定方法

对于高油气比的油藏的开发,特别是高饱和压力的油藏,由于气体和充不满对泵效的影响,导致整个机采系统效率低下。如何提高机采效率,需要从提高泵效入手。合理的下泵深度可以确定合理的泵口沉没压力,这是提高泵效的关键,也有利于提高整个机采效率。从泵的充满系数的影响因素入手,理论推导出合理沉没度、含水率和泵的充满系数的关系,采用图版法确定合理的下泵深度,有利于高油气比油田的高效开发。

页岩气井射流泵排水采气工艺下泵深度优化设计

为了恢复页岩气井的正常生产,提出一种新型射流泵排水采气工艺设计思想,该设计是以常压高气液比页岩气井的产气量能够满足携液要求时的井筒动液面为分析目标,从气井产能和临界携液流量两个方面进行分析,研究确定射流泵的下深。该工艺在XX区块XX井开展了现场试验,措施后页岩气井的平均日产气量为14.86×10^4 m^3,平均日产液量12.39 m 3,现场生产结果表明:本设计对XX区块常压高气液比页岩气井射流泵的下泵深度的确定提供了新的理论指导。

一种确定链条抽油机下泵深度的计算方法

利用适用于游梁抽油机的一套方法,计算链条抽油机的下泵深度,在实际应用中存在较大误差。针对链条抽油机的工作特点和适用范围,推导出了适用于稠油开采和低渗透油藏深抽的,确定链条抽油机下泵深度的计算公式。这种方法已在胜利油田得到应用。

螺杆泵井抽油杆柱校核及下泵深度设计计算

螺杆泵抽油杆柱井下受力情况复杂,依据现有强度校核及杆型选择方法难以得到准确的数据,容易造成浪费和失效现象。在分析实际井况的基础上,依据抽油杆强度校核理论,建立了新的抽油杆选型计算模型,并采用计算机编程计算,得出了精确的强度校核结果。经现场应用检验,该方法较现有计算方法得出的抽油杆选用方案更加经济实用,为螺杆泵井抽油杆的选型提供了有效的计算方法。

电潜螺杆泵入口处气液比动态变化特性分析

随着油田开发的不断深入,螺杆泵采油技术得到进一步发展与完善,近年来,在高含气和稠油等非常规油气藏中也得到广泛应用,但由于游离气和溶解气的存在,气体进入泵内会影响螺杆泵的工作性能和使用寿命。针对这种情况,综合考虑油气水三相流体对螺杆泵运行工况的影响,结合钻井液密度、生产气油比、含水率和气体状态方程,建立了螺杆泵入口处的气液比计算模型,并以大港油田J36-6和J36-8油井的生产数据进行模拟分析。结果表明,在动液面高度一定的情况下,增加下泵深度有利于降低泵入口处的气液比,高密度、高含水和低生产气油比是保证泵入口气液比较低的关键。

多约束下的电潜泵变频器最优参数控制方法

根据不同的电潜泵作业情况优化调整参数,可以有效控制其运行频率,以此保证运行的高效性。为此,该文提出多约束下的电潜泵变频器最优参数控制方法。在电潜泵结构分析的基础上,分别设置电潜泵下泵深度、最佳扬程多个方面的约束条件。并根据变频器运行原理,从基频以下的调整控制、基频以上的弱磁调整控制两个方面实现多约束下的电潜泵变频器最优参数控制。实验结果表明,通过所提方法计算出某海上采油平台电潜泵各组成设备的最优参数,结合变频器的调整控制,最后得出优化后的油田排采效率提高了12%,验证了所提出电潜泵变频器最优参数控制方法的有效性。

新立油田影响深井泵泵效因素分析及合理泵挂的确定

通过对大量现场数据进行统计分析,研究了影响深井泵泵效的各种开发因素,得出含水率、泵挂深度和沉没度与泵效的内在关系。并得出了新立油田扶杨油藏合理沉没度和合理下泵深度的范围。对新立油田抽油机井生产管理和抽汲参数优化设计具有指导意义。

煤层气井有杆泵优化设计方法研究

目前煤层气井多采用有杆泵的方式生产,但目前还没有针对煤层气井的有杆泵优化设计方法。从流入动态、下泵深度、载荷计算、冲程冲次的选择等几个方面比较了煤层气井与常规油气井有杆泵优化设计的差别,并给出了煤层气井定产量优化设计方法。最后以河东煤田柳林区块两口井为例进行了优化设计,结果表明优化后的抽油机的生产情况明显好于优化前。

斜井有杆泵举升工艺研究

斜直井、定向井、水平井统称为斜井,随着石油工业的发展,斜井在油田开发中的作用越来越重要,目前辽河油田仅水平井就以每年近200口的速度增长,采油实践表明有杆泵采油仍然是斜井最主要、最经济的采油方式之一,如何合理的确定斜井下泵深度以及有效的解决斜井偏磨问题是决定有杆抽油效率的关键因素,本文通过对斜井有杆泵举升深度影响因素及杆柱偏磨防治分析,提出确定斜井有杆泵举升深度及防治杆柱偏磨的合理方法,为斜井有杆泵举升设计提供参考依据。

螺杆泵井抽油杆共振影响因素分析及应用

抽油杆有其固有频率,当抽油杆运转时产生的振动频率等于抽油杆的固有频率后,会产生共振,使振幅增大,加剧螺杆泵抽油杆和油管的偏磨。为了减轻共振对螺杆泵井抽油杆偏磨的影响,从螺杆泵抽油杆横向振动共振的产生条件入手分析,通过下泵深度和杆径计算出共振频率,由此得出发生横向振动共振时的抽油杆转速,进而指导现场采用合理转速生产,消除抽油杆以发生共振转速运转,消除共振对螺杆泵井抽油杆偏磨的影响。

单螺杆泵采油井系统效率优化研究

本文分析了影响单螺杆泵采油井系统效率的因素,以系统效率为目标进行了单螺杆泵采油系统的优化设计,使泵的工作点最大限度地趋近系统效率最高点,使单螺杆泵与采油井达到合理匹配,提高油井产能,延长油井的检修周期。

抽油机井后续水驱阶段提高泵效方法

分析了影响抽油泵泵效因素，并探讨后续水驱抽油机井影响泵效因素，确定合理沉没度和下泵深度。分析表明，含水、泵深、沉没度对泵效影响较大。该方法对后续水驱抽油机井生产管理和机泵杆参数设计优化具有参考意义。

有杆泵插入密封式深抽助力装置

随着开采时间的延长和采出程度的提高,油田开发逐渐向深层油藏转移。由于有杆泵开采方式受到抽油机额定载荷和抽油杆柱重量的制约,下泵深度受到限制,不能满足开采深层油藏的需要。而电潜泵开采方式,则存在投入成本高、能耗大、耐温性无法满足深层地层温度要求、寿命很短等问题,也无法满足开采深层油藏的需要。为此,胜利油田在常规深抽助力装置的基础上,研制了适合深层油藏开采的插入密封式深抽助力装置。

改变油水界面增产措施研究

油井生产时的油水界面与抽油泵的下泵深度有直接关系。开发后期,对于高含水、高产液井,上提泵挂后,油水界面随之上升,在油水界面上移过程中,井筒压力上升,打破油层内的原平衡状态,重建新的动态平衡,使油井含水率在一定时期内有所下降,进入泵吸入口部分的油量相应增多,产油量也随之增加。这就相应地提高了强淹油层内的波及体积,降低开采能耗。

机采系统效率敏感因素分析在油井的应用

机采系统效率直接影响到吨液耗电量,机采系统效率是油田管理的核心,为降低吨液耗电量、提高机采系统效率,采油区工作重点就是如何提高机采系统效率。冲程、冲次、泵径等是油井管理中最易调整,且调整后效果变化最明显的几个参数,具有费用小、操作方便、效果明显的特点。本文在对众多生产井数据分析基础上,系统研究了生产井冲程、冲次、泵径等因素与系统效率以及相应子效率之间的变化关系,得到相应规律,在油井管理中该规律具有较强的指导意义。

碳纤维抽油系统深抽界限的研究

针对近些年应用碳纤维抽油系统实现深抽的现象,分析深抽的界限值。建立碳纤维抽油杆系统的动态仿真模型,悬点载荷、曲柄扭矩和杆柱安全系数等约束条件的仿真模型,仿真出碳纤维深抽系统的最大下泵深度。结果表明:应用碳纤维杆的深抽界限比钢质抽油杆最高可高出35%左右,在对于深井、超深井的开采优势是钢质杆不可比拟的。研究成果对深井、超深井的开发有借鉴意义,更准确指导特殊井的现场生产。

如何提高南八仙油田采油井的井下效率

影响采油效率的因素主要有地面效率和井下效率,而目前导致马仙采油厂采油效率低的主要原因是井下效率,目前南八仙油田的井下效率为40.5%、马北油田则为23.9%。井下机采系统主要包括管、杆及井下泵,其功率损耗主要在于管、杆柱在负荷下的弹性形变所带来的冲程损失、蜡影响及泵的漏失因素,因此井下效率低是导致马仙采油厂油井效率低的主要原因。如何提高井下效率在油田生产中将更具有重要的现实意义。