堆取料机门座架销孔镗削专用机床设计及其操作方法

堆取料机门座架新型回转机构采用的是链轮、销轴回转结构,而非传统的大、小齿轮结构,这就要求门座架的销孔有较高的加工精度。因门座架的外形尺寸较大,长度和宽度都达到十几米,高度达到3m多,外观属于异形结构,所以门座架销孔难以加工。通过制作销孔加工专用机床,很好地解决了门座架销孔无法加工的难题,加工精度完全满足设计使用要求,对企业的生产进度具有决定性意义。

基于改进的FAHP-CRITIC和VIKOR法的专用机床优选方法

针对现有的机床综合评价方法存在模糊性、不确定性和随机性的缺点,提出一种基于改进的FAHP-CRITIC法和VIKOR法相结合的专用机床优选研究评价模型。该模型根据专用机床优选指标评价体系,使用三角模糊数层次分析法和改进的CRITIC法分别确定各项评价指标的主、客观权重,再采用基于理想点法的组合赋权法确定各项评价指标的组合权重,并结合VIKOR法计算出各待选专用机床的综合评价值,且选取综合评价值最小的专用机床作为特定零件加工的最优机床。最后,以发动机叶片的铣削加工为例,验证了该评价模型在优选专用机床中的有效性和科学性。

发动机气缸头气门精加工专用机床设计

通过分析发动机气缸头气门精加工精度要求,确定了气门的精加工工艺方案。根据工艺方案,制定了专用机床的整体布局方案,并对机床关键部件——专用夹具、专用数控滑台及专用主轴箱等的结构进行了设计,说明了各自的工作原理。此专用机床已在重庆某企业投产使用。通过实际加工实验,气门各项精度均达到企业的技术要求,气缸头的生产节拍为0.63 min/件,实际生产能力达到30万件/年以上。

汽车发动机缸体曲轴孔专用机床镗削结构设计

针对某发动机缸体,设计了专用机床的镗模结构、分级微量进给刀具、退刀机构等关键部件。把刀具、镗杆、镗套、轴承作为一个系统,利用有限元分析软件hyperworks,对在特定工况下镗杆系统的刚度进行了仿真。

摩托车曲轴箱孔系钻铰多面加工专用机床设计

摩托车曲轴箱油道孔的加工是曲轴箱的重要加工工序。分析某曲轴箱的结构特点及加工工艺,针对曲轴箱油道孔的钻、铰加工,设计出简单易用的钻、铰多面加工专用机床,重点对机床的总体方案、进给驱动机构、主轴箱、夹具和机床床身等进行介绍。该机床的研制解决了孔的多面同时加工的精度问题,提高了加工效率和降低了生产成本。

水轮机转轮室现场修复专用机床设计

水电站水轮机转轮室由于泥沙和空蚀的联合作用而损坏,降低了机组效率,危及机组安全.采用现场修复与整体拆除换新相比,可缩短修复时间和降低修复成本.针对巨大的转轮室直径和机组水工基础条件,现场修复加工的专用机床采用特殊的悬挂支撑方式,对称的两个转臂实现双刀同步圆周数控切削加工.机床采用模块式机械结构,满足不同机组转轮室的直径测量和加工要求.

汽车换挡杆钻铣专用机床设计

针对汽车换挡杆钻、铣工序的特点,提出将它们进行工序集中,采用自动化钻铣专用机床来提高加工效率。设计的自动化钻铣专用机床包括上料和钻孔、铣槽、卸料等3个工位,采用"上料→装夹→钻孔→铣槽→卸料"工艺流程完成换挡杆钻铣加工。上料装置由分料装置和送料装置组成,实现"分料→送料"的上料过程。液压夹具采用V形块和侧面支撑板作为定位元件,采用4个液压缸实现8个工件的夹紧。钻削头和铣削头调节装置可用来调节钻头、铣刀与工件之间的相对位置,因此该机床可用来实现工艺相同、尺寸不同的相似零件的钻、铣加工,扩大了机床的加工范围。实践表明:采用该专用机床大大缩短了生产辅助时间,钻、铣加工效率可提高3倍以上;加工过程全自动化,一个工人可以同时看管多台专用机床,可减少劳动力需求75%以上,从而大大降低换挡杆加工成本。

薄壁长轴套类零件双面加工专用机床设计

为改善薄壁长轴套类零件生产效率低,且多次装夹不能有效保证两加工端尺寸和位置精度的生产状况,设计了一种加工此类零件的双面加工专用机床。通过分析薄壁长轴套类零件的特点,从怎样提高加工效率,保证零件加工精度两方面考虑,提出了一种双面复合加工工艺,并利用切削原理、材料力学及有限元分析对此双面复合加工工艺的可行性进行验证。同时介绍了薄壁长轴套类零件双面加工专用机床的结构组成及其工作原理,该机床能够在保证薄壁长轴套类零件加工精度的前提下,较大提高生产效率,且投资小、见效快,易于推广。

垂直安定面专用机床的设计

对垂直安定面的结构和加工表面进行分析,研究机床在切削工况下的受力状态、抗震性、精度保持性、响应速度等,利用ANSYS对立柱等机床重要零件进行有限元分析,优化结构设计,设计了符合垂直安定面精加工要求的卧式三坐标镗铣床。该机床的研制和应用,实现了垂直安定面加工精度高、生产效率高、投资成本低的目标。

卷绕成形加工专用机床的设计

卷绕成形加工是指通过一根或数根具有一定廓形的带材卷绕形成零件主体部分的加工方法 ,该带材称为芯带。实现卷绕成形加工的关键在于芯带的成形和卷绕。文章讨论了芯带成形、卷绕设备、一体化机床及其控制系统的设计 。

大型结构件孔内键槽铣削专用机床研制

本文介绍了大型结构件孔内键槽的加工方法及专用铣削机床。该机床可用于大型结构件通孔键槽的铣削 ,特别是对锥孔。

发动机连杆双面镗孔专用机床设计

针对发动机连杆大小头孔现有工艺存在的效率及合格率低等问题,在分析传统加工工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,提出了一次装夹、双工位、六工件粗、精复合加工的全新工艺方案。根据工艺要求确定了工件大头孔在上、小头孔在下的加工姿态,按机床中间设置夹具、前端上下料、左端粗镗、右端精镗的功能分配方式,确定了机床的整体布局方案。最后,详细阐述了专用夹具、专用主轴箱等专用机床的关键零部件的工作原理及结构设计。实验表明:单台设备年生产纲领为50万件左右,合格率由80%提升至99. 9%,尺寸及形位精度均达到或超过设计要求。

装载机动臂镗孔专用机床的设计

这里首先分析了装载机动臂的结构与工艺特点,在此基础上对专用机床的配置和夹具进行设计,并且设计了专用机床上刀具的微调装夹装置。实践证明,这种专用机床能够满足批量生产的需要。

转向架轴箱专用机床及夹具设计

对转向架轴箱的加工方案进行分析,设计钻孔专用机床。为了实现转架轴箱体一次装夹完成4-12 mm孔的加工,设计一套液压专用自动夹具。实践证明:该夹具结构简单,操作方便,加工过程中实现了对工件的快速定位装夹,提高了生产效率。

基于CJK6136的十字轴全自动专用机床的开发

十字轴加工过程中,既要控制同轴轴头的同轴度≤0.015mm,又要控制相互垂直的二组轴的垂直度≤0.025mm。采用传统的四次装夹,分别钻中心孔和车削轴头的工艺,难以保证加工精度。为了提高加工精度,须减少加工过程中的装夹次数,基于CJK6136型数控车床,将原有的液压卡盘改造成液压自动分度卡盘,普通车床尾架改造成液压驱动尾架,进行二次开发,设计了十字轴"一次安装完全加工"的全自动专用机床,提高加工效率近10倍,保障了工艺精度,拥有开发成本低的优势。

导轨铣磨专用机床数控系统的设计与实现

大型龙门式数控机床所用的纵向导轨制造工艺复杂,其加工是机床生产中的瓶颈环节。导轨铣磨专用机床可一次性铣削导轨的四个工作面,也可以同时磨削导轨的三个工作面,提高加工效率。针对此专用机床,设计并开发了数控系统。依据专用机床的机械结构,结合实际加工经验,设计出了铣削与磨削的自动加工工艺。铣削粗加工可以一次铣完所有加工面,磨削精加工需要多次走刀与进刀后才可以完成加工。数控系统采用上位机与下位机协同的架构,上下位机之间通过串口,按照通讯协议进行信息传递。下位机实现了12个单轴的控制,并测控多个IO口,软件中实现了监控功能与通讯模块。上位机软件利用面向对象设计技术,开发出图形化人机界面,通过下位机实现对机床的控制。系统在某切割机厂成功应用,结果表明导轨铣磨专用机床的加工效率及易用性比常规方式有较大提高。

舵装置键槽加工工艺方法及专用机床研制

某产品舵装置内孔为锥孔、盲孔,而且采用双键联接结构,尺寸大,加工精度较高。这里介绍了该舵装置键槽的加工工艺及为加工键槽而设计的专用机床。

加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计

用通用机床加工长套筒零件两端中心孔 (台阶孔 )时 ,需要手工调头、两次定位装夹 ,才能完成全部加工 ,加工效率低 ;由于存在定位误差 ,两孔之间同轴度很难保证。为了解决这个问题 ,作者分析了车削 (镗削 )加工台阶孔时 ,误差产生的原因 ;并设计了车削该台阶孔的专用机床 :工件的旋转作为主运动 ,两把车刀从两端进给运动 ,分别车削两段台阶孔。加工原理符合基准统一原则 ,无定位误差 ,加工精度高、稳定性好 ;进给系统采用伺服电机驱动滚珠丝杠 ,自动化程度高 ,操作方便。其原理可用于类似零件的加工中。

深孔镗专用机床的开发

针对当前深孔镗床的缺点,开发了新一代深孔镗专用机床。该机床采用配备低转速大扭矩同步交流伺服电机的主轴驱动系统,采用具有过载保护的液压进给系统,有效地克服了原机床结构复杂、能耗高、堵转时易损坏工件和刀具的缺点,具有自动化程度高、成本低、节能、可靠性好等优点。

发动机缸体双面加工专用机床设计

针对发动机缸体双面11孔现有加工技术生产效率、自动化程度、合格率低等问题,以一次装夹完成所有工艺内容为目标,研制全新加工工艺及装备,解决现有加工技术存在的缺陷。通过对缸体结构特点及加工难点分析,确定了缸体的加工姿态及定位夹紧方案,采用专用夹具及双主轴箱的工艺方案,实现一次装夹同时完成双面11孔的加工工艺内容。实际生产加工表明:工序生产节拍为40s/件,单台设备实际年生产纲领由5万件左右提升至32万件左右,合格率由85%提升至99.9%,大幅降低了企业生产成本。