930E矿用重型卡车举升缸故障诊断装置

为了确保930E矿用重型卡车举升缸稳定运行,降低故障率,简化举升系统故障排除的流程;深入分析了举升系统的油路、工作环境及其常见故障,并在举升缸的油路上安装流量监测装置,实现对举升缸运行状态的实时监测与诊断。结果表明:举升缸故障诊断装置不仅能准确判断液压油缸是否存在故障,而且提高了矿用重型卡车举升系统故障检修的效率。

BELAZ75131自卸车举升缸专用拆卸工具

实施背景130T举升缸是设备维修部总成一班经常检修的总成件之一,其后端盖拆卸难度较大,后端盖螺纹扭矩较大,并且设置了防松,所以必须采用大锤击打的方式进行螺纹松动。现有工艺为使用16磅大锤对其击打,在使用大锤的过程中,大锤与后端盖的接触瞬间,容易造成因大力敲击产生铁屑飞出造成作业人员伤害,若大锤使用不当,还会造成作业人员扭腰伤手等伤害。为替代130T举升缸检修作业中的落后工艺,故需设计制作一套“130T举升缸后端盖专用拆卸工具”。取代像大锤作业这种危险性高的拆装工艺。

矿用自卸车举升缸支座拓扑优化设计及刚强度分析

根据170 t矿用自卸车举升缸支座的设计思想,建立了举升缸支座支撑板的矩形模型,利用有限元软件ANSYS对其模型进行了TOP优化设计,根据优化设计的结果,用三维设计软件SolidWorks建立了举升缸支座的三维模型,在有限元分析软件ANSYS Workbench中对举升缸支座的刚强度进行了分析,为该车举升缸支座的设计提供了参考。

基于AMESim和有限元法的浮动式举升缸支座设计与分析

通过拓扑优化设计了自卸车浮动式支撑结构的举升缸支座;利用AMESim软件对液压举升系统进行仿真,得到了举升缸支座工作时的载荷曲线和最大载荷;根据最大载荷,用有限元方法对其本身以及其对车架纵梁的影响进行了分析。与传统底板焊接式和纵梁式结构的举升缸支座相比,浮动式支撑结构的举升缸支座明显优于其他两种结构。

基于Simulink液压举升缸内部缓冲机构设计分析

液压举升系统缓冲回路不仅使得系统结构复杂,而且无法实现整个举升行程的全覆盖,当运行到行程终点时,无法实现缓冲。自卸式车辆由于在举升终点要实现平稳卸货,因此需要采用其他方式实现缓冲。根据自卸车液压举升机构的结构特点,对缓冲装置进行设计,在液压缸的端部设计缓冲装置,对其工作过程进行分析,基于Simulink搭建系统的分析模型,对举升缸速度变化及各腔压力变化进行分析,并搭建液压举升机构试验台,对缓冲装置性能进行分析。对比分析可知:针对自卸车车辆设计的缓冲装置很好地实现各种举升工况性能的要求;缓冲装置作用使得系统在最大压力和最小压力均能实现稳定缓冲;举升缸伸长量模型分析结果和试验分析结果基本一致,表明设计分析的可靠性,为同类设计提供参考。

胜利能源公司设备维修中心成功研制一种新型举升缸装配防护装置

近期,胜利能源公司设备维修中心成功研制一种新型举升缸装配防护装置,有效降低了人员工作强度,从根源上避免了举升缸掉落后造成配件损坏或人员伤害。220吨卡车所使用的是两级双作用液压举升缸,其主要损坏原因包括举压力内泄以及漏油。当举升缸损坏时只能将其拆卸后进行维修,现有装配工艺是依靠吊索具配合叉车来完成,此工艺不仅需要花费大量的工作时间,而且效率不高,同时有很大的风险和难度。

矿用汽车举升缸装配工装的改进设计

工装可以保证和提高产品质量,可以使制件更好的进入准确位置,可以提高劳动效率,还可以改善劳动条件,降低产品成本。矿用汽车举升缸的装配工装如若设计不合理,使用不方便,便会使装配质量及效率大大降低。指出了某生产车间装配工装设计的不合理项并对其进行了改进设计,最终加工制作出了一组新的V型定位支承元件和一套液压传动系统并应用于生产实际中,极大地减轻了工人的劳动强度,而且提高了装配的效率。

自卸车货箱举升缸开裂原因分析

1.故障现象1台由华俊集团改装的ND3312D41型北方奔驰自卸车,更换举升缸20天后在平整地面上卸料。当货箱举升不足1m时,举升缸底部焊缝开裂,造成货箱突然重心失稳,导致车辆倾翻。该自卸车货箱采用单举升缸中置式举升机构。更换的举升缸为HG220×900型,额定压力为20MPa。

井下装载机单动臂举升缸活塞杆的改进

WJ-0．75型井下装载机在黄金矿山井下开采中得到了广泛应用，由于采用单动臂缸举升的独特设计，给维护保养及检修工作带来了较大的难度。

ZL50F型装载机举升缸活塞杆的快速拆卸

一台ZL50F型装载机举升缸活塞杆过度磨损需更换。该机活塞杆与铰接销孔的连接为双耳环式。即活塞杆头部的外螺纹与双耳环的内螺纹接合,而与双耳环配合的铰接部位则为单销孔。

东风牌自卸车举升缸油管快速更换的方法

一台EQ3141G型东风牌自卸车，在物料场进行卸载时，举升缸油管破裂，液压油泄漏。由于该油管处空间狭小，必须将车厢升起后方可进行更换，而车厢装满物料，一般维修车间受场地及起重设备限制，很难完成油管更换及加注液压油的工作。笔者所在单位摸索出两种简易、有效的更换方法。

一种大型矿用汽车举升缸保护装置

针对大型矿用汽车液压举升系统的故障进行了原因分析,以及液压举升系统故障的危害和预防措施进行了分析,为了彻底解决大型矿用汽车液压举升系统的问题,大型矿用汽车液压系统加装举升系统保护装置。并进行了成功的实施,取得了良好的效果,能够保证电动轮矿车举升系统安全稳定运行。

自卸车举升缸下支座疲劳分析

对汽车设计过程中常用的疲劳分析方法名义应力法与局部应力应变法进行了分析、对比和总结,给出了进行疲劳分析的一般性的步骤,并对有限元法在疲劳分析中的作用进行了阐述。通过以举升缸下支座分析为例,详细论述了以通用有限元软件和疲劳分析软件为平台,对汽车零件进行疲劳分析的过程。

CA141翻斗车液压举升缸故障分析与改进

论述了CA141翻斗车液压举升缸的缺陷及其改造方案和改进效果。

930E卡车厢斗举升缸底座改造

930E卡车举升缸底座经过多次维修故障还是频发,本文比较本企业各类卡车举升缸底座吸取优秀经验,对930E卡车举升缸底座进行改造。本文从改造方案、更换工艺、焊接工艺详细介绍了改造的全过程。举升缸底座样式改变后增大了举升缸底座与底板的受力面积,降低了举升缸底座的受力,解决了厢斗举升缸底座开裂的问题。

某型矿用自卸车举升缸静态性能分析

通过静力学计算,校核举升缸连接强度及稳定性,再通过Solidworks建立矿用自卸车举升缸的虚拟样机模型,运用有限元分析举升缸在各种工况下的变形及应力分布,从而检测该举升缸的结构、刚度是否符合要求。

矿用自卸卡车举升缸的测控重点研究

目前,非公路(矿用)自卸卡车在国外的技术已经非常成熟,而我国长期依赖进口非公路(矿用)自卸卡车,随着自卸车的需求越来越高,我国开始从20世纪70年代研究制作矿用自卸车,到了90年代已经形成了一定的规模并逐渐与国际接轨,从此矿用自卸车进入了新的发展时代。基于此,本文就矿用自卸卡车的举升缸的测控重点研究进行分析,通过对举升缸原理的分析和维修保护的工艺描述,说明举升缸的测重步骤要点,从而希望能够为矿用自卸车的液压油缸检修提供必要参考信息,提高未来测控技术的发展。

翻斗车举升缸的改进

一批CA141型翻斗车，使用一年多，发现其部分液压举升缸存在一定的缺陷，经对10台翻斗车当中的3台进行了改进试验，运行一年，效果良好。其改进如下。

电动缸举升伺服机构动力学建模与参数辨识

针对电动缸举升伺服机构动力学参数辨识困难的问题,本文提出了一种限定记忆区间的循环最小二乘辨识法,用于机构全行程内非线性模型、扰动参数的辨识拟合.首先,分析了机构完整模型的非线性参数成因,并提出了相应的简化模型;然后,分析了最小二乘法在平均位姿下的参数近似辨识特性,并提出了限定记忆区间的循环最小二乘法;最后,通过构造输入输出信号和选择辨识伺服环路,使得辨识过程不会超过机构的行程范围.实验结果表明:所提辨识法使得正弦速度和位移响应均方根误差相比最小二乘法分别下降了59.3%和84.2%.所提辨识法可给电动缸举升伺服机构的高精度动力学建模,控制器结合观测器的复合控制策略的实现提供参考.

电动缸举升伺服机构运动学误差建模与辨识

针对电动缸举升伺服机构在大长径比、大惯量和大质量武器站运动学模型精度不高的问题,利用所提误差分离辨识方法对电动缸举升伺服机构的运动学模型进行了高精度建模。在明确了运动学误差来源为零位、几何、间隙和趋势误差的基础上,结合闭环矢量法与滞环模型建立了包含全项误差理论运动学模型,并定性的总结了每项误差的不同特征。通过提出的基于误差解耦的静、动态误差分离流程,有效的分离出了间隙、零位、几何和趋势误差,并分别利用双传感器法、非线性最小二乘法、傅里叶级数法和小波变换法对间隙、零位、几何和趋势误差进行了有效辨识,定量的分析了每项误差的影响度。结果表明:提出的基于搜索区间的解耦化非线性最小二乘法,在有效的分离出重现误差(几何误差),并定量的明确了几何误差为最大误差来源,将辨识出来的静态误差代入运动学模型,在实验平台的上,将平台的运动学模型精度提高96.6%。该误差分离辨识方法,对电动缸举升伺服机构的高精度运动学建模具有理论参考价值。