超重力下二氯丙醇环化制备环氧氯丙烷新技术研究

对二氯丙醇环化反应制备环氧氯丙烷进行了理论研究,并将超重力强化反应技术应用于中试试验。利用超重力强化反应技术与环化塔耦合,通过加入氯化钙配制质量分数20%的氢氧化钙悬浊液,氯化钙质量分数达到20%时进行二氯丙醇环化反应。在该优化工艺条件下,环化塔氯化钙溶液中氯化钙质量分数最终达到26%左右,COD在10 g/L以下,达到较理想的反应效果;另外,由于环化塔氯化钙浓度的提高,降低了装置蒸汽消耗,达到节能降耗目的。

微通道中由二氯丙醇连续合成环氧氯丙烷的工艺研究

环氧氯丙烷是一种用途广泛的化工原料,工业上由二氯丙醇在塔式反应器中经皂化环合反应生产。为了简化反应系统的连续控制、提高装备生产率,选择了一种具有脉冲混合结构的微通道反应器,设计了连续合成环氧氯丙烷的新工艺。研究了物料摩尔配比、反应温度、停留时间、碱液浓度等工艺参数的影响。结果表明,当n(NaOH):n(二氯丙醇)为1.1:1,反应温度为60℃,停留时间为10 s,NaOH原料浓度为20%(wt)时,二氯丙醇的转化率达到99.6%,环氧氯丙烷的收率达到98.5%。与传统塔式反应工艺相比,微通道反应工艺提高了环氧氯丙烷的收率,缩短了反应时间。微通道结构对反应也存在影响,脉冲混合式微通道连续反应工艺的原料消耗较低,装置效率较高,产品收率较高。

微通道反应器中二氯丙醇环化反应

研究了微通道反应器内二氯丙醇的环化制备环氧氯丙烷的反应,考察了反应温度、原料配比、停留时间等单因素对环氧氯丙烷收率的影响。实验确定了较优的工艺参数组合:环化反应温度50℃,二氯丙醇与氢氧化钠的摩尔比1∶1.2,停留时间45 s,NaOH质量分数20%时ECH的收率达到95.2%。在微通道反应的时空转化率要比常规反应高出两个数量级。与传统的工艺方法相比,微通道反应中环氧氯丙烷的收率提高了10%,降低了过程的能耗,废水排放量减少了45%。

连续流微通道反应器中二氯丙醇合成环氧氯丙烷的浓度分布及动力学分析

为简化反应系统的连续控制,提高装备利用率,采用一种具有脉冲混合结构的微通道反应器,考察了连续流反应器内二氯丙醇(DCH)合成环氧氯丙烷(ECH)的反应动力学,研究了反应温度、停留时间对反应产物组分的影响。建立了二氯丙醇环化与环氧氯丙烷水解的动力学方程,并进行了验证。环化反应动力学方程为:r_1=7.57×10^(14)·e^(-11146.3/T)·C_(DCH)·C_(NaOH),环氧氯丙烷的水解反应动力学方程为:r_2=5.43×10^(10)·e^(-8 263.2/T)·C_(ECH)·C_(NaOH)。利用得出的动力学数据,分析了连续流微通道反应器的优势,为反应器设计与连续流工艺的改进提供了依据。

气相色谱法分析阳离子醚化剂中残存的环氧氯丙烷和1,3-二氯丙醇

建立了液体阳离子醚化剂中残存的环氧氯丙烷、1,3 二氯丙醇的气相色谱分析法。用苯甲酸甲酯萃取样品,对两组分都有很高的萃取率。选用HP 530m毛细管柱,一次进样能同时测定两组分,两组分达到完全分离,且均在萃取剂前出峰,因而减少了峰扩散,提高了检测灵敏度。检测的线性范围:环氧氯丙烷5～590mg/kg,1,3 二氯丙醇21～480mg/kg;检测限:环氧氯丙烷1 2mg/kg,1,3 二氯丙醇2 2mg/kg;回收率:环氧氯丙烷95 93%～103 42%,相对标准偏差(RSD)2 4%～10 6%;1,3 二氯丙醇98 54%～107 4%,RSD6 6%～11 1%。方法简便易行。

生物甘油法制备二氯丙醇催化剂的研究

研究了在鼓泡式反应柱中生物甘油催化氯化制备二氯丙醇。考察了乙酸、丙酸、丙二酸、己二酸、γ-丁内酯为催化剂以及分别与氯乙酸组成复合催化剂时,反应温度、催化剂量、原料浓度对二氯丙醇收率的影响。研究结果表明:以丙酸和氯乙酸组成的复合催化剂,催化剂总量为甘油的3%,反应温度110℃,原料甘油纯度40%以上,氯化反应15h后,二氯丙醇收率达92.2%。

微通道反应器中二氯丙醇环化反应研究

研究了微通道反应器内二氯丙醇的环化制备环氧氯丙烷的反应,考察了反应温度、原料配比、停留时间等单因素对环氧氯丙烷收率的影响。实验确定了较优的工艺参数组合:环化反应温度50℃,二氯丙醇与氢氧化钠的摩尔比1∶1.2,停留时间45 s,NaOH质量分数20%时,ECH的收率达到95.2%。在微通道反应的时空转化率要比常规反应高出2个数量级。与传统的工艺方法相比,微通道反应中环氧氯丙烷的收率提高了10%,降低了过程的能耗,废水排放量减少了45%。

甘油与氯化氢合成二氯丙醇热力学分析

利用Benson基团贡献法计算了298K时气态二氯丙醇的标准熵;利用Rùzicka-Domalski基团贡献法计算了二氯丙醇液态的摩尔等压热容。结合其他已知的热力学数据,计算了由甘油合成二氯丙醇反应中涉及的反应焓变、反应熵变、反应吉布斯自由能变和标准平衡常数。结果表明,该反应是一个放热反应;反应在298K^408K范围内是热力学上可自发进行的反应;反应的适宜温度为373K^408K。

甘油法制备环氧氯丙烷中间体二氯丙醇催化剂的研究

对甘油制环氧氯丙烷中间体二氯丙醇的催化剂进行了研究。考察了以冰醋酸、草酸、丁二酸、己二酸、辛酸五种有机酸为催化剂时,时间、温度、催化剂用量对目的产物二氯丙醇的收率以及反应速率的影响。研究结果表明,以己二酸为催化剂,甘油用量为3mol/kg,反应温度为110℃,反应时间为3h左右时达到平衡,二氯丙醇收率可达到85%。

全细胞生物转化二氯丙醇合成环氧氯丙烷的工艺研究

针对传统环氧氯丙烷生产工艺中二氯丙醇皂化过程产生大量高碱度、高含盐量有机废水问题,提出利用生物法转化二氯丙醇合成环氧氯丙烷的绿色工艺。利用表达重组卤醇脱卤酶的大肠杆菌全细胞为生物催化剂,考察了pH、温度、全细胞菌体添加量、底物浓度等对生物转化过程的影响。结果表明,优化的工艺条件为:最适pH为8.3,最适反应温度为45℃,全细胞菌体添加量为10 mg(DCW)/mL,底物浓度为20 mmol/L,在此条件下转化8 h后,1,3-二氯丙醇的最高转化率可达92.3%。全细胞生物催化剂重复反应3次后活力仍保留在80%以上,显示了其良好的应用前景。

甘油催化氯代法合成二氯丙醇

以带羧基侧基的聚芳醚砜醚酮酮(PESEKK-A)为主催化剂,PCl3为助催化剂,考察了两者不同质量比对甘油氯代法合成二氯丙醇的催化效果。结果表明:当PESEKK-A和PCl3用量分别为甘油质量的4.0%和1.5%时,二氯丙醇的收率达89.8%。比较了甲苯带水、二氯乙烷(DCE)连续恒沸带水和二氯乙烷间歇带水3种工艺,实验表明:DCE间歇带水二氯丙醇的收率提高到92.4%,产物中1,3-二氯-2-丙醇的质量分数为96.9%,具有较高的催化氯代选择性。

二氯丙醇环化合成环氧氯丙烷的固体超强碱催化剂研究

对以二氯丙醇环合反应生产环氧氯丙烷过程中所采用的催化剂进行了研究.采用溶胶凝胶法制备了不同种类的固体超强碱催化剂,并考察了这些催化剂的组分配比、焙烧温度等因素对催化剂性能的影响.其中对于组分为BaK/γ-Al2O3的固体超强碱催化剂,在焙烧温度为600℃、Ba∶K∶Al=4∶1∶10,反应温度为125℃时其催化活性最高.采用气相色谱分析法对产品进行表征,测得1,3-DCH转化率和ECH收率可达到80.03%和74.30%.同时采用红外光谱、NH3-TPD谱图、BET比表面和表面碱强度等分析手段对催化剂的性能进行了表征.

二氯乙烷萃取分离二氯丙醇盐酸水溶液

采用溶剂萃取法从甘油氢氯化反应液中分离二氯丙醇,筛选萃取剂,并对以二氯乙烷为萃取剂的工艺进行优化。结果表明:以正辛醇为萃取剂,从二氯丙醇盐酸水溶液中萃取二氯丙醇的单级收率达到94.0%以上,但是HCl也同时全部进入萃取相;通过采用碱性有机化合物三辛胺与正辛醇复配使用,在不降低二氯丙醇收率的同时,可以减少HCl进入萃取相。氯苯和环己烷对二氯丙醇基本没有萃取效果。以二氯乙烷为萃取剂,虽然单级萃取收率比正辛醇低,但是萃取次数增加到7次,在萃取温度40℃、萃取搅拌时间60 min、二氯乙烷用量为二氯丙醇盐酸水溶液质量的1.5倍的最佳条件下,二氯丙醇的萃取收率达到94.7%,萃余相中HCl萃余率为95.7%。

甘油氯化制备二氯丙醇过程中副产物处理的研究

甘油氯化制备二氯丙醇过程中会有副产物产生,通过分析二氯丙醇精馏釜余物的组成发现,高沸点物质主要是己二酸酯类,采用酯交换、水解、氢化还原3种方法进行处理,结果发现Pd/C催化加氢效果最好,己二酸的收率92.57%,二氯丙醇的收率78.53%。

二氯丙醇的萃取分离

采用萃取法分离出氯丙烯氯醇化反应得到的溶液中的二氯丙醇,并对萃取工艺进行优化:选择磷酸三辛酯为萃取剂,萃取剂与二氯丙醇溶液的质量比为0.6∶1,萃取剂分成5份萃取5次,萃取率达到99.8%。萃取得到的油层与质量分数为10%的NaOH溶液在负压下进行皂化反应,皂化收率可以达到93%以上。萃取剂和萃余水可以循环使用。

二氯丙醇皂化合成环氧氯丙烷工艺的研究

研究以二氯丙醇(DCH)和氢氧化钠为原料制备环氧氯丙烷的反应精馏过程,考察反应温度、空时、原料配比和蒸汽量等因素对环氧氯丙烷收率的影响,结果表明:在管式反应器温度为50℃,空时为5 s,n(NaOH)∶n(DCH)=1.06∶1,n(水蒸气)∶n(DCH)=(3.8～4.2)∶1,反应精馏塔塔釜温度为(101±1)℃,塔顶温度为(89.5±0.5)℃的条件下,环氧氯丙烷收率在95%以上,反应精馏塔釜液甘油质量分数小于0.8%。

二氯丙醇釜残处理工艺研究

文章介绍了以甲醇为溶剂,溶解二氯丙醇釜残,过滤后回收不溶氯化钠,氯化钠配成溶液可用于电解制备氯气。考察了溶剂种类、溶剂用量、温度、时间对回收氯化钠溶液质量的影响。最优工艺条件为:以1.2当量的甲醇作溶剂,溶解温度70℃,溶解时间为5 h,回收的氯化钠溶液质量较好,TOC为38 ppm,釜残降低34.5 wt%。

急性二氯丙醇中毒临床分析

1,3-二氯丙醇（1,3-dichloropropanol,1,3-DCP）为无色黏性液体,有两种同分异构体,略带氯仿气味,溶于乙醇、乙醚、苯等有机溶剂[1]。易经呼吸道、皮肤、消化道进入机体。对中枢神经系统、肺、肝、肾、心、消化道等多脏器造成损害。本文将我院2011年3月1日至2011年3月26日收治的8例患者的临床特点分析如下。1资料与方法1.1一般资料共8例,均为男性,年龄20～32岁,平均年龄25.6岁。均为某橡胶厂工人,有明确化学物质吸入史。8例血尿毒物检查结果均证实为二氯丙醇。8例均既往体健,否认疾病史。

羧酸改性SBA-15催化甘油氢氯化合成二氯丙醇的研究

采用一步共缩合法制备了一系列羧酸改性的SBA-15催化剂(COOH-SBA-15),并将其应用于甘油氢氯化制备二氯丙醇的反应。通过XRD、BET和滴定分析对COOH-SBA-15的结构进行表征,结果表明,采用一步共缩合法可以将羧酸基嫁接到SBA-15的孔壁,并且很好地保持了SBA-15的介孔结构。COOH-SBA-15催化剂在甘油氢氯化反应中表现出良好的催化活性和选择性,其中羧酸嫁接摩尔分数为20%的催化剂活性最好。催化剂重复使用5次后活性略有降低,采用一定浓度的硫酸溶液进行处理,催化剂的活性得到恢复,表明该催化剂具备良好的稳定性和可再生性。

二氯丙醇制备环氧氯丙烷的管式反应薄膜蒸发耦合工艺

环氧氯丙烷是一种重要的有机化工原料和生产环氧树脂的聚合单体,工业生产中由二氯丙醇经塔式皂化环合反应工艺制得。为快速高效分离环氧氯丙烷,降低能耗,减少废水排放,设计了管式反应器与薄膜蒸发耦合制备环氧氯丙烷的工艺路线,研究了反应物摩尔比、NaOH溶液的质量分数、反应温度、管道反应停留时间、薄膜蒸发温度和薄膜蒸发压力对环氧氯丙烷收率的影响。结果表明,当物料摩尔比n(NaOH)∶n(DCP)=1.05∶1、NaOH溶液的质量分数为20%、反应温度为50℃、管式反应停留时间为15 s、薄膜蒸发温度为50℃、薄膜蒸发压力为9.5 kPa时,环氧氯丙烷的收率达97.3%。薄膜蒸发与管式反应的工艺耦合,降低了原料消耗,缩短了反应时间,产物收率较高;与管式反应-精馏耦合工艺相比,操作弹性较大,产物收率较高,能耗较低,产生废水量较少。