叶轮零件增减材复合加工工艺规划及虚拟仿真加工研究

针对叶轮零件结构复杂、加工难度大等问题,对其结构及工艺特点进行分析,制定增减材复合加工工艺规划,并基于NX软件设计增材和减材加工的刀具轨迹,最后通过在VERICUT中构建的虚拟仿真系统对加工过程进行仿真,验证增减材复合加工工艺及NC程序的正确性。虚拟仿真加工结果表明,该方法可为复杂零件高效、高质量加工提供一种新的思路和参考。

零件数控车削加工工艺设计与仿真加工

数控加工技术具有高精度、高效率和自动化的特点,因此,广泛应用于制造领域的机械加工环节。轴类零件安装在箱体内部,具有支撑旋转零件、传递运动和转矩的作用,是机器中的重要零件之一,是一种典型的回转体零件。文章以传动轴为例,介绍数控车削加工工艺设计过程,包括零件图分析、毛坯和定位基准选择、夹具刀具选择以及加工工艺过程。为验证加工工艺的正确性,运用UG软件进行仿真模拟加工,结果表明加工工艺编制正确,进而生成传动轴数控车削加工程序。

基于UG编程的叶轮5轴数控仿真加工教学案例研究

应用UG软件编程,在发动机叶轮的数控仿真加工过程中,辅以动画演示功能,使学生更好地了解编程的步骤、命令的选用以及相关参数的设置。通过虚拟工作环境,调整参数设置,生动地演示其加工效果与差异,教授学生掌握5轴数控加工的编程要领,以此提高课堂教学效果与教学质量。

基于UG·NX和Mastercam的油压缸仿真加工

首先运用UG.NX软件对油压缸零件进行实体模型创建,然后根据零件的实体模型,运用Mastercam对此零件进行加工仿真,生成刀具加工路径,并由Mastercam提供的CNC后置处理器产生NC代码。提高了自动加工的技术水平,快速处理相关数据的能力并且缩短了零件生产制造的周期。

旋转超声电解复合加工小孔的仿真加工

为研究旋转超声电解复合加工小孔的成型过程,进行了旋转超声电解复合加工小孔试验,得到了不同加工时间孔的截面,并根据试验参数,进行了基于ANSYS的二维仿真加工和三维仿真加工。对小孔的入口直径、底面直径和加工深度进行了对比分析,结果表明由于三维仿真加工中采用了管电极,并考虑了电解加工中阴极超声高频振动对电解液电导率的影响,故其仿真结果更加接近试验值,间接证明了旋转超声电解复合加工小孔三维仿真加工的可靠性,展示了不同时刻的三维加工型腔,为旋转超声电解复合加工的成型过程和成型规律的研究提供了参考。

负压力角弧齿离合器齿面计算与仿真加工

研究了用盘状铣刀和铣齿机加工负压力角弧齿离合器的方法。首先,根据弧齿离合器的特点建立了铣齿加工数学模型,构建从刀盘向工件之间的坐标转换关系,选取合适的曲面坐标初值实现齿面点的计算,完成了齿面失配量分析。基于上述分析,引入算例完成离合器的三维造型和失配量计算,以验证齿面计算理论为目地进行加工仿真分析,结果表明了负压力角弧齿离合器齿面计算的准确性和方法的可行性。

仿真加工中刀具热变形引起的加工误差分析

通过推导车刀在连续切削状态下热变形与切削时间的关系,建立了计算车刀热变形量的数学模型,开发了数控车削仿真加工中刀具热变形引起的加工误差计算程序,并给出了仿真算法实例。

基于Pro/E的斜齿轮参数化建模及仿真加工

文章以渐开线斜齿圆柱齿轮为例,介绍了斜齿轮CAD参数化模型的构建方法,并在Pro/E系统中将其实现,解决了参数不同的同类齿轮反复建造的问题。并基于Pro/NC实现了斜齿轮的仿真加工,且通过后置处理器生成了加工斜齿轮的数控程序。对异型曲面零件的CAD/CAM一体化研究很有参考价值。

基于UG和Vericut软件平台的多轴数控加工编程与仿真加工研究

介绍了UG和Vericut软件的作用、功能及优点。并通过具体实例阐述了利用UG和Vericut软件进行多轴数控加工编程与仿真加工的一般步骤,阐明UG和Vericut软件在多轴数控加工编程与仿真加工中的实用性与优越性。

双圆弧弧齿锥齿轮的三维虚拟仿真加工

基于空间啮合原理,通过分析双圆弧弧齿锥齿轮的加工原理和加工机床的运动关系,选择GB12759-91齿形作为基本齿廓,建立了切齿啮合方程;在此基础上,得到切削刀盘参数及加工机床运动参数。基于VERICUT仿真加工软件平台,建立了三维虚拟仿真加工模型,对一对给定参数的齿轮进行了几何参数,刀具参数及机床运动参数的计算,并进行了虚拟仿真加工,验证了三维虚拟仿真加工模型的正确性。

基于工作过程的《数控仿真加工实训》课程设计与开发

简单介绍了基于工作过程的《数控仿真加工实训》课程设计与开发的意义和思路,详细分析了基于工作过程的《数控仿真加工实训》课程设计的内容与开发步骤,提出了进一步的研究目标。

基于虚拟制造的弧齿锥齿轮仿真加工技术研究

通过分析弧齿锥齿轮加工原理及弧齿锥齿轮铣齿机的结构和运动关系,建立了弧齿锥齿轮铣齿机虚拟机床模型及虚拟机床加工坐标系,推导了弧齿锥齿轮铣齿机虚拟机床运动参数的计算方法,构建了弧齿锥齿轮仿真加工模型。计算了一对弧齿锥齿轮进行的几何参数、刀具参数和虚拟机床运动参数,并通过弧齿锥齿轮铣齿机虚拟机床对其进行了仿真加工,验证了弧齿锥齿轮铣齿机虚拟机床模型及仿真加工模型的正确性。

辊切刀刃三维造型设计及计算机仿真加工

分析了滚切刀刃轨迹平面设计与空间轨迹的对应关系,给出了平面展开图刀具轨迹曲线的数据处理方法及二维曲线数据向圆柱面上转换的三维数据处理方法;实现了圆柱面上非规则曲线空间轨迹三维造型计算机辅助设计。在此基础上,进一步研究了滚切刀刃实体的成型特征,生成刀刃轨迹实体曲面模型的方法,并用参数线加工方法进行了计算机仿真加工。为在数控机床上进行生产加工准备了基础数据。

直齿轮的高精度插齿仿真加工与有限元分析

依据现有仿真加工方法难以获得趋近于实际加工所得齿面的仿真模型,为此提出一种高精度的插齿仿真加工方法。该方法基于CATIA平台,通过建立刀具与齿坯模型,分析刀具与齿坯的空间运动关系,结合CATIA内平移、旋转、布尔运算等命令与二次开发功能,完成了圆柱直齿轮的高精度插齿仿真加工;通过测量标准渐开线与仿真模型齿面间法向距离,完成了齿面精度测量并与实际加工参数相印证。最后,将仿真模型进行重构,并将仿真模型与重构模型分别进行有限元求解,通过将仿真模型与重构模型求解结果进行对比,验证了方法所得仿真模型的有效性。

摆线轮齿廓逆向设计的仿真加工

为了缩短未知修形方式摆线轮加工周期,降低生产成本,提高加工效率,提出一种高阶分段拟合算法,使用该算法可以通过逆向工程的方式实现对未知修形方式摆线轮齿廓的重构。为了验证该算法的合理性,先对已知修形方式的RV320摆线轮齿廓点使用高阶分段拟合算法进行齿廓重构,之后通过VERICUT仿真加工出RV320摆线轮模型,并将仿真加工的RV320摆线轮模型与RV320摆线轮理论模型进行对比,最大加工误差约为0.01686 mm。之后通过实验加工出RV320摆线轮并对其进行精度检测,检测结果显示通过高阶分段拟合算法加工出的摆线轮符合使用要求,进一步验证了该算法的合理性。由此可得,使用高阶分段拟合算法同样能够实现对未知修形方式摆线轮齿廓的重构,同时也为未知修形方式摆线轮的高精加工提供了一种方法。

基于UG的齿轮刀具设计及切齿仿真加工研究

利用计算机仿真技术,结合计算机图形学技术,在企业普遍使用的UG CAD平台上,对常用齿轮刀具进行参数设计计算并仿真加工齿轮,对形成齿廓的过程进行动态仿真,帮助刀具设计者验证刀具的齿形参数合理与否,减少甚至避免试切,直接降低齿轮的试切、调试费用,缩短试制周期。同时,提出把C/S结构引入到UG二次开发中,实现了MFC、UG/Open和C/S结构三者相结合的应用。

机床挂轮自动选取与仿真加工

建立适合计算机运用的滚齿机传动链挂轮换置和验算数学模型,设计自动选取机床内联系传动链交换齿轮的计算机软件系统和仿真加工系统,有效取代传统的挂轮选配手工计算方法和查表方法;同时在零件加工之前模拟实际加工过程,从CRT屏幕上观察零件加工完成情况,进一步判断挂轮选取是否正确,免除试切检验工序。

基于Creo的臂杆压铸模数控编程与仿真加工

介绍了利用PTC Creo Parametric 2.0进行数控编程与仿真加工的基本过程,分析了某型工程机械中臂杆零件的特点。以臂杆压铸模的上模为例,研究了利用PTC Creo Parametric 2.0"制造"模块中的"NC装配"组件进行压铸模数控编程与仿真加工的具体步骤,指出了"制造环境"的设置是整个数控仿真加工过程中的关键所在,并阐述了利用Creo进行仿真加工所具有的独特优势。

基于UG的5轴数控高速铣削中心在仿真加工中的应用

基于UG CAM软件强大的仿真加工及后处理功能,运用5轴数控高速铣削中心完成了某框架零件的加工并生成NC代码程序。通过采用先进的数控设备,不仅使零件获得了较高的加工质量,且降低了零件制造的成本,促进了生产率的提高。

基于VERICUT虚拟五轴联动机床仿真加工螺旋锥齿轮圆角研究

螺旋锥齿轮是机械传动的重要零件,传统的螺旋锥齿轮圆角表面的加工主要是依靠人工打磨方式进行,导致零件加工效率低、工作强度大、零件表面质量无法保证等问题。针对上述问题,提出了应用虚拟五轴联动机床,借助UG软件的CAM功能对螺旋锥齿轮数控加工的自动编程。通过UG精度检测、仿真加工无干涉、无碰撞后生成CLS刀位文件,经过专用后置处理得到NC程序,最后在VERICUT五轴加工中心进行模拟仿真加工螺旋锥齿轮圆角。该方法保证加工过程中无干涉、无碰撞等问题,走刀轨迹符合设计的螺旋锥齿轮表面曲面形状,圆角整个加工过程曲面光滑,验证了五轴加工中心加工螺旋锥齿轮圆角表面方法的可行性和正确性。为实际加工提高零件表面精度、降低人工劳动强度和提高工作效率提供了理论借鉴。