摆线针轮减速机参数对传动效率的影响与参数优化

为进一步提高摆线针轮减速机的传动效率,对减速机传动效率的影响规律进行了深入研究,提出了考虑设计参数与工况参数变化的摆线针轮减速机传动效率计算模型,并对参数进行了优化。首先,考虑摩擦力和啮合齿隙,建立了摆线针轮传动机构的多齿承载接触分析模型,计算了摆线针齿啮合力与载荷分布规律;然后,考虑摆线针轮减速机的啮合损耗、输出损耗、轴承损耗、润滑损耗和密封损耗,提出了摆线针轮减速机传动效率计算模型,并分析了设计参数和工况参数对摆线针轮减速机传动效率的影响规律。研究表明,在考虑摩擦受力的情况下,转速、负载、针齿销半径、针齿分布圆半径、偏心距、针齿套半径是影响传动效率的主要参数,针齿销数、柱销分布圆半径、柱销半径和摆线轮齿宽次之。最后,以齿轮强度、齿轮宽度、齿廓形状、齿间间隙和承载能力作为参数优化范围,将效率和体积作为目标对设计参数进行多目标优化分析,得到最优参数解,进而获得了更小体积、更高传动效率的摆线针轮减速机。

轮毂轴承性能对后桥传动效率影响的试验研究

轮毂轴承作为微型汽车后桥的核心零件之一,其综合性能的优劣对微型汽车后桥的传动效率具有较大程度的影响,因此优化其内部结构对改善微型汽车燃油经济性具有重要现实意义。该文对影响轮毂轴承综合性能的主要因素进行了分析,结合某微型汽车后桥的结构特点,通过制作后桥样机并实施传动效率测试,研究了轮毂轴承的工作游隙、密封形式选择以及润滑脂性能表现对后桥传动效率的影响规律。试验结果表明:轮毂轴承的工作游隙、密封形式选择以及润滑脂性能表现均对后桥传动效率值的大小有着较为显著的影响,若选用工作游隙范围为大游隙的后桥轮毂轴承,相比轮毂轴承工作游隙采用小游隙,其后桥传动效率值最高可提高约0.38%;若选用密封形式为非接触式密封的后桥轮毂轴承,相比于采用接触式密封,其后桥传动效率值最高可提高约0.53%;轴承内部采用低阻力润滑脂,相比于采用常规润滑脂,其后桥传动效率值最高可提高约0.46%。

某电驱减速器传动效率分析

随着新能源汽车在国内汽车市场渗透率的不断提升,驱动系统的效率也逐步提升。减速器作为车辆传动系统的重要部件,在车辆运行过程中,复杂的驱动工况对减速器的理想工作区直接产生冲击,从而直接影响减速器的传动效率,直接影响车辆的工作效率和经济效率。本文以某电驱减速器为研究对象,通过软件建立系统模型,以此来研究内外因素,对减速器传动效率的影响,在研发早期即完成各参数对效率的影响,从而使系统效率处于最优区间,同时对后续不同工况下减速器传动效率的台架测试进行相应的指导。

混合润滑下变双曲圆弧齿线圆柱齿轮摩擦特性及传动效率分析

齿轮在实际运行中由于润滑状态的不同,齿面摩擦系数存在显著差异,从而对齿轮的传动效率产生影响.变双曲圆弧齿线(VH-CATT)圆柱齿轮通常工作在混合润滑状态下,采用载荷分担理论推导了混合润滑下VH-CATT圆柱齿轮摩擦系数计算公式,建立了混合润滑下VH-CATT圆柱齿轮传动效率计算模型,并通过绘制Stribeck曲线,研究了表面形貌参数、润滑油参数和法向载荷等对混合润滑状态下VH-CATT圆柱齿轮摩擦性能和传动效率的影响规律.研究结果表明:表面形貌参数的变化会导致混合润滑区扩大,从而使相同速度下的摩擦系数增大;润滑油黏度的增加会导致摩擦系数增大,同时Stribeck曲线向左移动,混合润滑区向边界润滑区扩展;载荷对Stribeck曲线的影响集中体现在混合润滑区与边界润滑区的过渡阶段;随着转速的增加,传动效率逐渐升高并趋于稳定,而在齿轮转速较低时,润滑油黏度和粗糙度对齿轮传动效率有显著影响.

机器人一体化电机模组减速器传动效率优化方法

针对一体化电机模组中的减速器进行传动效率计算和优化分析,推导了3K行星齿轮系统精确的效率计算公式,提供了一种通过调整齿轮组中心距和齿轮变位系数、获得该减速器最高啮合效率的方法。采用优化后的减速器参数进行样机设计,通过实验对一体化电机模组的减速器进行了效率测试,并将测试结果与理论计算数据进行了对比,结果验证了该效率计算优化方法的准确性。

行星滚柱丝杠动态摩擦力矩和传动效率分析

针对行星滚柱丝杠摩擦力矩和传动效率随丝杆转速变化而变化,考虑润滑油黏滞、滚柱自旋滑动和螺纹接触点差动滑动产生的摩擦阻力,基于拉格朗日方法建立了行星滚柱丝杠机构动力学模型,计算了其摩擦力矩和传动效率,分析了负载和丝杆角加速度对机构动态摩擦力矩、瞬态传动效率和综合传动效率的影响.研究结果表明:行星滚柱丝杠摩擦力矩随螺纹接触点相对滑动速度增大而增大;非稳态运行阶段润滑油黏滞和自旋滑动是产生摩擦力矩的主要因素;行星滚柱丝杠在大载荷运行时传动效率较高,丝杆加速时间越短其综合传动效率越高.

玉米收割机减速器传动效率分析与参数优选

减速器是玉米收割机传动系统的核心部件,其传动效率是减速器的关键性能指标,直接影响整机性能和能源利用效率。玉米减速器为多级齿轮传动,结构复杂,难以对其传动效率进行有效分析与优化。首先构建了玉米减速器传动效率数学模型,通过分析提取了影响传动效率的关键工况参数与结构参数,然后基于Romax软件的仿真分析功能分别研究了相关参数对传动效率的影响规律,在此基础上基于5个关键参数构建正交试验方案,通过传动效率仿真分析进行正交试验,实现了玉米收割机减速器的传动效率参数优选。对比分析表明,采用优选的玉米减速器相关参数,传动效率可达95.40%,相对于优化前提高1.33%,优化效果明显。

金属带式无级变速器传动效率的实验研究

传动效率是无级变速器的一项重要性能 ,分析了无级变速器传动过程中的各项功率的损失 ,认为金属带与锥盘之间的沿圆周方向滑动引起的功率损失是主要的·并通过实验测试出金属带式无级变速器的主要部件金属带的传动效率·实验在 3种工作条件下 ,保持各工作条件下的输入转速和速比不变 ,逐渐改变输入转矩 ,使输出转矩随其变化而变化 ,分别测出输入输出的转速和输入输出的转矩 ,然后经过计算 ,得出了金属带在稳态运行中的传动效率为 0 92 ·

外波式活齿减速器传动效率的计算

在文献［１～３］的基础上，提出了滑滚摩擦系数和滑滚比例等概念，推导了计算该类型减速器传动效率的公式。利用这些概念与公式，对该减速器传动效率进行了分析与计算，其结果与实测值相符合。

行星滚柱丝杠副摩擦力矩及传动效率研究

以行星滚柱丝杠副为研究对象,基于赫兹接触理论和等效球的方法,分别计算了由材料弹性滞后、滚柱自旋滑动和润滑油粘滞阻力所产生的摩擦力矩,分析了接触角、螺旋升角和滚柱牙数对摩擦力矩的影响规律.在此基础上,建立了行星滚柱丝杠副传动效率计算模型,研究了丝杠转速和上述结构参数与传动效率的关系.结果表明,引起摩擦力矩的主要原因是滚柱的自旋滑动;丝杠转速增加导致传动效率呈递减趋势,相同丝杠转速下,较大的轴向载荷能获得较高的传动效率;较大的接触角能够减小摩擦力矩和提高传动效率;螺旋升角对摩擦力矩的影响很小,但能提高传动效率;增加螺纹牙数有利于提高承载能力,并降低总摩擦力矩.

金属带式无级变速器传动效率的分析

传动效率是无级变速器的一项重要性能 ,通过分析无级变速器传动过程中的各项功率的损失 ,认为在不同的转矩比情况下金属带与锥盘之间的功率损失形式是不同的·在小载荷的情况下 (转矩比r <0 4 ) ,主要损失的形式是金属带进出带轮时的功率损失 ,此时传动效率比较低 ,而且上下变动差距比较大 ;在大载荷的情况下 (转矩比r >0 4 ) ,主要功率损失的形式是金属带与锥盘之间的摩擦损失 ,其传动效率比较高 ,在 90 %～ 94 %之间变化 ,而且相对比较稳定·

金属带-行星齿轮无级变速传动效率特性分析

在金属带无级变速传动效率试验测试的基础上 ,建立了金属带行星齿轮无级变速传动效率分析模型 ,获得了传动效率随传动速比、传递扭矩和输入转速等因素的变化规律 ,从而为金属带行星齿轮无级变速传动控制策略的制定和变速器产品的开发打下基础。分析结果显示 :该无级变速传动方式较目前广泛采用的纯金属带无级变速传动和双状态无级变速传动系统具有更好的效率分布特性。

带有圆锥齿轮的复合行星传动功率流与传动效率分析

对带有圆锥齿轮的复合行星传动进行运动分析,在此基础上采用虚功率理论分析该复合行星传动在不考虑啮合功率损失和考虑啮合功率损失时的功率流,在定义速比与转矩比的情况下,获得复合行星传动效率表达式,进一步研究速比、转矩比和啮合功率损失系数及几何参数比对复合行星传动效率的影响规律,并开展相关试验验证。理论分析表明:在复合行星传动啮合功率损失系数和几何参数比被确定的情况下,复合行星传动效率随着转矩比的增大而增大,但随着速比的增大呈先减小后增大趋势;在复合行星传动速比和转矩比及几何参数比被确定的情况下,各齿轮副的啮合功率损失系数对复合行星传动效率的影响存在差异;在复合行星传动速比和转矩比及各齿轮副的啮合功率损失系数被确定的情况下,复合行星传动效率随着几何参数比的增大而增大。传动效率试验表明:选用高精度等级的锥齿轮、增大复合行星传动机构的转矩比及其行星轮的节圆半径可提高复合行星传动机构的传动效率。

金属带式无级变速器摩擦因数和传动效率的实验研究

用自主设计制造的金属带式无级变速器，对金属带传动的摩擦因数和传动效率进行了实验研究。试验在3种条件下进行。在各种实验条件下，保持输入转速和速比不变。可调变阻器逐级加载，测出无级变速器的输入、输出转矩和输入、输出转速，通过数据处理，得到金属带传动的滑差率、摩擦因数和传动效率与戢荷的关系，并进行了实验结果分析。为充分发挥金属带传动的传动能力，又获得较高的传动效率，设计时应使其实际传递转矩为最大可传递转矩的80％～90％;摩擦因数f=0．08、传动效率η=0．92可以作为设计依据。

计及齿面摩擦的高功率密度齿轮传动效率分析

为考察齿面摩擦对高功率密度齿轮传动效率的影响,提出了一种基于虚拟样机方法的齿轮传动效率预测及动特性分析方法.考虑齿轮和转轴的柔性变形、齿轮时变啮合刚度,建立齿轮、转轴、轴承的柔性多体动力学模型,通过求解动力学方程得到齿轮传动系统的传动效率和动特性,并分析了齿面摩擦对直齿轮、斜齿轮、人字齿轮传动系统传动效率、动态特性的影响规律.结果表明:随着齿面摩擦系数的增加,接触应力增加,动态切向摩擦力变大;在高速工况下,人字齿轮接触应力最小,但传动效率高于斜、直齿轮.

电动拖拉机驱动力与传动效率特性试验

对电动拖拉机驱动力特性及传动效率特性进行了试验研究。在对电动拖拉机驱动力和传动效率进行理论分析的基础上,从整车角度出发建立了驱动力产生方程、总的传动效率以及电动机控制器效率的计算方程。采用室内台架模拟试验的方法对6挡小型四轮电动拖拉机进行了试验研究。研究结果表明:驱动力特性是下凹的,更适合车辆动力性的要求;不同挡位的驱动力特性各不相同,适合不同作业工况;工作在不同挡位时的传动效率差别较大,其中工作在Ⅵ挡时高效速度范围最宽,效率大于0.5的速度区域占整个Ⅵ挡速度区域的70.6%,因此工作在该挡时经济性最好;正常工作时,电动机控制器效率较高,对电动拖拉机总的传动效率影响不大。

轿车等速驱动轴传动效率的试验研究

针对国产某型轿车采用的两种等速驱动轴,利用试验方法对该驱动轴的传动效率进行了试验研究,探讨了万向节夹角、使用工况和转速等对其传动效率的影响。试验结果表明,驱动轴的传动效率随万向节夹角的增大而减小,而且两侧万向节夹角相等时驱动轴整体的传动效率会有所改善;挡位(转速和转矩)对驱动轴传动效率的影响不明显,但是在大夹角状态下,传动效率随挡位升高有增大趋势;在外侧万向节夹角较大的条件下,如果转矩不变而转速降低,则传动效率明显减小。

汽车驱动桥传动效率试验台的研制及测试

研发了一种专门用于汽车驱动桥传动效率测试的试验台。使用该试验台进行测试分析,可以明确影响驱动桥传动效率的关键因素,发现各因素对驱动桥传动效率的影响规律,从而找到提高驱动桥传动效率的有效途径,这对于提高汽车动力性和燃油经济性具有十分重要的意义。该试验台采用模块化结构设计,具有安装简便、调整方便、自动化程度高的特点。该试验台采用直接转矩控制来进行转矩和转速控制,利用谐波传动和行星传动技术实现了动态加载,利用直流母线技术实现了系统功率封闭。测试结果表明:该试验台测试结果准确,完全满足驱动桥传动效率的测试要求。

基于传动效率最优的功率分流式混合动力汽车控制

针对一种采用双行星排结构的功率分流式混合动力汽车,采用杠杆法对动力耦合机构进行动力学行为分析,得到电动机转速、转矩和功率与发动机的比值关系.在此基础上,求取整车传动系统的传动效率和电功率比,同时对功率分流和功率循环现象进行分析,进一步制定了机械点(MP)控制策略,通过优选合适的切换阈值K,避免功率循环,并保证了整车传动高效率.基于AVL/Cruise平台搭建了整车动力学仿真模型,同时在MATLAB/Simulink中搭建整车能量管理策略,并进行联合仿真分析.结果表明:相比于最优工作曲线(OOL)控制策略,基于传动效率最优的机械点控制策略可以保证整车传动系统的高效率,电池荷电状态(state of charge,SOC)处于较好的范围,其等效100 km油耗下降了8. 5%,有效提高了燃油经济性.

齿轮油添加剂对汽车传动效率影响的研究

通过系统分析目前市场上出现的汽车齿轮油添加剂,筛选出其中一种,对其对汽车传动系在不同工况下的传动效率的改善进行了系统的试验研究,验证了其作用效果,并对试验结果进行了较深入的理论分析。