模具斜滑块侧向抽芯机构中的防撞滑块结构设计

当蠼件上具有与开模方向不同的内外侧凸起、凹槽或孔（通常称为倒勾）时，一般都需要将成型倒勾的型芯做成活动型芯，在塑件脱模前，活动型芯先侧向抽芯离开倒勾．即模具必须有侧向分型或抽芯机构。侧抽机构在塑件脱模之前完成抽芯动作，还必须在合模过程中让机构回位。

一种长距离侧向抽芯机构

介绍了一种结构简单的长距离侧向抽芯机构,该机构可有效地完成制品长距离抽芯动作。从而简化了注射模结构,便于模具制造和装配,且降低了制造成本。

齿轮齿条在注射模侧向抽芯机构中的应用

常用的侧向抽芯机构是斜导柱、斜滑块,当塑件上的抽芯距较长、抽芯力较大或斜向侧抽芯时,斜导柱、斜滑块抽芯比较困难,而采用齿轮、齿条就非常方便。掌握长抽距或斜抽芯塑件的结构工艺分析及抽芯距、抽芯力的计算,齿轮、齿条注射模侧向抽芯机构的原理和齿轮、齿条设计要点尤其关键。

动模滑块侧向抽芯机构的改进设计

分析了塑件外观面上夹线的成因,指出了传统的动模滑块侧向抽芯机构设计所存在的不足,提出了带定位锁结构的滑块改进设计方案,并对其工作原理、设计与制造中的注意事项进行了说明。模具企业的生产实践证明,新的设计方案对提高塑件外观表面质量效果显著。

压铸模斜销侧向抽芯机构参数设计分析

压铸模是保证压铸件质量的重要的工艺装备,直接影响着压铸件的形状、尺寸、精度、表面质量等。压铸生产过程能否顺利进行,铸件质量有无保证,在很大程度上取决于压铸模结构合理性和技术先进性。

香水瓶饰盖侧向抽芯机构注射模设计

介绍了一款香水瓶饰盖注射模设计,该塑件是一款香水瓶饰盖,塑件整圈外表面布满花纹,为能满足塑件质量要求模具结构设计了4个侧向抽芯机构,同时因塑件既要与外盖进行配合,还要与香水瓶进行直身位配合,给塑件脱模带来了困难,本副模具利用司筒结构巧妙的解决了这个问题,对模具设计同行具有一定的参考作用.

基于四面侧向抽芯机构和内侧抽芯机构的对讲机外壳注塑模具设计

文章以对讲机外壳注塑模设计为研究对象,分析对讲机外壳注塑模具的产品,研究了抽芯模块的结构。采用一模一腔设计,设计四面侧向抽芯机构和内侧抽芯机构。抽芯机构包含一个滑块和1~2个斜导柱,滑块内部设计依据产品外侧特征的斜顶结构,以满足日常生产需求。该模具适用于对讲机外壳的生产,通过对抽芯机构的创新设计,提高了模具的功能性和生产效率。

汽车空调鼓风机左右盖复杂抽芯注塑模设计

根据汽车空调鼓风机左右盖结构特点设计了一副大型、复杂侧向抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统以及快速和均衡的冷却系统,成型周期缩短了10%,精度提高了一级,达到了MT3级(GB/T 14486—2008)。模具通过采用复合抽芯和延时抽芯有效解决了成型塑件结构复杂、倒扣多的脱模难题。模具导向定位系统采用标准滚珠导套,大大提高了模具的精度和寿命。

基于CBR的注塑模具侧向抽芯机构设计研究

在全面分析注塑模具侧向抽芯机构设计内容和知识特点的基础上,应用基于实例推理(CBR)的智能化设计技术,建立了模具侧向抽芯机构智能化设计的总体结构。运用面属性邻接图(AAG)的侧向特征识别方法进行特征识别,并以塑件主要侧向特征信息为索引,构建了塑件侧向特征及模具侧向抽芯机构实例库。采用知识引导法与最近邻算法相结合进行相似实例的检索与匹配,再以基于规则的推理(RBR)技术对匹配成功的最相似实例进行修改,得到符合目标塑件要求的模具侧向抽芯机构设计方案。

薄壁电子机壳侧向抽芯注塑模具设计

针对电子机壳具有壳壁薄、侧孔和侧向倒扣的结构特点,在对模具设计时采用斜导柱、滑块、斜顶等机构联合组成侧向抽芯机构,从而在不损伤机壳表面的情况下顺利脱模。设计的组合式侧向抽芯机构具有结构紧凑、运动准确、工作稳定、运用方便,以及在生产中的应用具有普遍性等特点。通过验证,此设计满足生产要求。

短固定手柄套多侧向抽芯注塑模具设计

针对短固定手柄套注塑件内部结构复杂,含有加强筋、深槽和侧向凸台等多种细节特征,在模具设计时采用了斜导柱抽芯和液压抽芯组成的联合侧抽芯机构,即对于对称侧面上的凸起和小凹槽部分采用斜导柱抽芯机构,对于深槽和多加强筋部分采用液压抽芯机构,同时设计验证了浇注系统、冷却系统等其它模具部件;在UG8.5 Mold Wizard应用模块下保证了联合侧抽芯机构在开合模过程中互不干涉,且与浇注系统和冷却系统等也互不干涉,实现了注塑模具多侧向同时顺利脱模。设计的模具结构紧凑、工作稳定,在生产过程中满足使用要求。

塑料件注射模侧向抽芯设计

介绍了塑料件注射模侧向抽芯设计的几种方法。对塑料件侧向抽芯的特点进行总结。正确选择侧向抽芯方法是注射模设计的关键。主要介绍了多元多向抽芯塑料件的成型工艺及模具结构特点；并详细分析了模具的动作原理和过程,为类似产品注射模具的设计提出了一条新的思路。

电热水壶手柄旋转抽芯模具设计

根据分析某电热水壶手柄的结构特点,结合其性能要求设计了一副复杂抽芯的注塑模具,通过采用定模侧向优先抽芯机构,成功解决了塑件在定模侧倒扣的脱模难题。侧向抽芯机构解决了动模侧倒扣脱模的问题。定距开模顺序保护机构为抽芯顺序提供保障,实现模具安全生产。一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯机构解决了在动模侧狭长圆弧形大行程倒扣的脱模难题。侧分型抽芯机构优化了模具分型选择,使模具在制作过程中更加高效便捷,缩短了模具的制作周期,降低人工成本的同时还解决了塑件在注塑生产过程中易发生粘模和顶出问题,无顶出机构的设计使模具的制作成本降低了20%左右,生产效率提高了15%左右,在实际生产过程中由此模具制成的塑件的成型品质良好,符合生产要求。

注射模中侧向分型与抽芯机构的设计

分析了在设计注射模时常采用的5种侧向分型与抽芯机构。

饭煲外壳复杂抽芯热流道薄壁大型注塑模设计

根据饭煲外壳结构特点,设计了一副大型薄壁注塑模具。通过采用热流道浇注系统,拉钩拉出机构,"复位杆+内置弹簧"先复位机构以及充分且均衡的温度控制系统,成功解决了薄壁型腔填充不良、塑件易变形、定模斜滑块开模时不易自动弹出、合模时容易和动模斜顶撞击以及成型周期较长等问题。模具已成功投产,塑件精度达到了MT3(GB/T1486-2008)的设计要求。

汽车前大灯灯壳复杂侧抽芯注塑模具设计

针对汽车前大灯灯壳自动化注射成型生产的需要,设计了一套大型热流道成型的复杂侧抽芯注塑模具。由于模具分型面较为复杂,所以定模与动模采用镶拼式结构;通过模流分析,运用2点热流道进胶,采用“热流道+冷流道+潜伏式浇口”进胶的浇注系统;根据塑件尺寸大小、侧孔与倒扣结构的特点,合理设计了多种侧向抽芯机构;根据塑件的结构以及模具元件的分布,采用“直通式水道+倾斜式水道+水井”温度控制系统,保证了塑件冷却均匀,且冷却效率高;为了整体提高模具的精度及其使用寿命,设计了精确的导向定位系统;脱模采用先复位机构,解决了推件与滑块可能干涉的问题。该模具结构设计合理,且实用性能强,在投入使用后运行良好,对同类模具有很好的参考价值。

打印机送纸架复杂抽芯大型精密注塑模设计

根据打印机送纸架塑件的结构特点和塑料流动特性,设计了一副单型腔三面抽芯点浇口注塑模具。阐述了模具成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、定距分型机构、脱模系统和导向定位系统的设计要点。通过采用横向推杆,成功解决了大包紧力侧向抽芯塑件的变形问题;塑件精度达到了MT3,成型周期为35s,比同类型塑件缩短了8%。

多型芯周向抽芯注射模设计

介绍了一种周向多型芯注射模抽芯机构设计,并以需要周向多型芯抽芯的某款装饰灯灯罩注射模为例,阐述了该抽芯机构的工作原理及模具结构。该设计突破了传统的弯销和滑块组合的思路,利用弹簧巧妙地实现了周向多个型芯的顺利脱模,模具结构简单紧凑,动作可靠。

复印机定影器主板复杂抽芯精密注塑模设计

针对复印机定影器主板的塑料特性和结构特点,设计了一副大型精密注塑模具。分析和总结了模具成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、脱模系统、定距分型机构和导向定位系统设计要点与经验。通过采用活动托板,实现了动模内侧抽芯,通过采用T形扣推拉块实现了定模内侧抽芯。生产实践表明:成型塑件精度达到了MT3,成型周期30s,模具劳动生产率提高约10%。

汽车车灯边框薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计

以某车型汽车车灯边框薄壁件为例,根据制件尺寸大、卡扣数量较多且方向不一致以及整体弧形结构的特点,设计了一套开放式热流道成型的多向复杂侧抽芯注塑模具。采用内侧抽芯机构+外侧抽芯机构同时抽芯,解决了多向卡扣脱模困难的问题;采用"斜顶+顶块+顶杆"组合式脱模机构,解决了薄壁件推出时易产生顶痕及变形的问题;采用7组随型冷却水路,解决了弧形结构件难以冷却均匀的问题。模具结构紧凑、设计合理、成型周期短,在实际生产中工作稳定,制件尺寸能够达到精度要求。