浅谈保险杠外饰件油性漆与水性漆工艺差异

介绍了保险杠外饰件前处理和面漆涂装工艺流程,油性漆与水性漆在塑料件生产线喷涂施工过程中的一些差异,重点例举塑料件喷涂过程中常见漆膜弊病、产生原因及补救措施。

汽车薄壁保险杠蒙皮材料特性分析与服役性能研究

目的优化薄壁保险杠蒙皮材料的力学性能,评价薄壁保险杠蒙皮的服役性能。方法以纳米碳酸钙(nano-CaCO_(3))、蒙脱土(MMT)和氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(SEBS)为添加剂对PP进行协同改性。采用双螺杆挤压机制备PP/SEBS/nano-CaCO_(3)和PP/SEBS/MMT共混材料,研究刚性粒子与SEBS对薄壁注塑用聚丙烯(PP)的强韧协同效应。研究无机填料/弹性体协同改性作用对薄壁注塑用聚丙烯结晶行为、力学性能与微观结构的影响规律。建立薄壁注塑用聚丙烯保险杠蒙皮有限元仿真模型,通过多个工况有限元仿真和实验来评价薄壁保险杠蒙皮的服役性能。结果共混材料的结晶度相比PP/SEBS提高了1.2%~7.3%,结晶温度未产生显著变化;nano-CaCO_(3)质量分数为4%的PP/SEBS/nano-CaCO_(3)综合性能最好。仿真结果表明,薄壁保险杠蒙皮具有较好的服役性能,并且通过实验验证了该评价方法的有效性。结论薄壁保险杠蒙皮材料可以通过共混改性达到理想的刚韧平衡效果,基于材料性能-成形质量-服役性能的方法为高效设计薄壁汽车保险杠蒙皮提供了新途径。

基于行人腿部保护的某车型保险杠结构优化

依据2018版C-NCAP对某车型保险杠与行人腿部进行碰撞试验,发现Y=0 mm碰撞位置小腿上部弯矩T 1数值较大,未达到规定的行人腿部保护满分要求。针对这一情况,建立了行人腿部与汽车保险杠碰撞有限元模型,使用LS-DYNA软件计算求解,对仿真结果与试验结果进行比较,验证了仿真模型的准确性。依据仿真结果优化该车型保险杠结构,通过改变小腿防撞横梁的Z向宽度和在防撞泡沫上设置减弱孔,达到了更好的支撑和吸能效果。对改进后模型进行仿真,结果表明,优化方案能有效降低上部弯矩T 1的最大值,并达到C-NCAP的满分要求。

汽车塑料保险杠的设计与制造

为了提高汽车安全性和外观质量的要求,塑料保险杠的设计与制造也变得越来越重要。基于此,本文主要探讨了汽车塑料保险杠的设计与制造,以助提高汽车和行人的安全性,保障人们生命财产安全。

侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。

某SUV后保险杠耐光照干涉分析与优化

为解决某SUV后保险杠耐光照试验时和尾灯发生干涉的问题,借助有限元分析技术,提出了后保险杠结构优化方案。保险杠结构优化方案经有限元分析和物理试验验证后均满足目标要求,验证了耐光照有限元分析方法及后保险杠优化方案的可靠性较高。

基于仿真和试验的轻卡驾驶室前保险杠疲劳性能研究

文章使用有限元分析和试验相结合的方法对某款轻卡驾驶室前保险杠的疲劳性能展开研究。首先,建立前保险杠的有限元模型,将强度计算结果和台架应力测试结果进行对比,校准了有限元模型,为疲劳性能分析奠定了基础;其次,进行疲劳仿真分析和疲劳试验,两者结果基本吻合,都指向原结构中存在应力集中,疲劳性能不能满足设计和使用要求;最后,对原前保险杠结构进行优化设计,去除应力集中区域,并对优化的结构进行疲劳性能仿真,相比原方案,优化方案的疲劳性能有了大幅的提升,最终优化方案顺利通过了台架试验和可靠性道路试验,并投放使用。仿真和试验相结合的方法为开展轻卡前保险杠的疲劳性能研究提供了非常有效的手段。

汽车保险杠塑料模具设计

为了防止汽车保险杠变形,对其结构进行了分析,其成型模具采用热流道浇注系统。对于产品两端向内翻边的结构,设计了“油缸+滑块”的脱模机构;对于产品侧面的4个小孔,为了消除产品上产生的滑块轮廓线,采用定模滑块机构脱模;为了降低动模型芯的高度,将产品的两端伸入到动模板中,在动模板中成型;根据定、动模的结构,设计了多种冷却水路;车灯装配位为一个封闭区域,空气不能通过排气槽排到模具以外,在定模板的车灯分型面位置开设排气孔,通过排气孔将空气排出;为了防止顶杆破坏产品,对于产品内表面起伏较大的位置,采用顶块结构;为了方便拆装顶杆,取消顶杆固定板,用螺栓将沿轴线方向顶杆固定在推板上。

汽车保险杠用可伸展滑撬设计与研究

为了提高保险杠仓储空间的利用率,方便在保险杠生产线实现上料、喷涂、流平、运送、仓储一体化的工艺流程,设计了一种保险杠生产线用可伸展滑撬,以实现不同工位对滑撬上保险杠摆放间距的需求。首先,以某型号保险杠为对象,开展可伸展滑撬的机械系统设计;然后,利用牛顿-欧拉法建立滑撬伸展机构的数学模型,研究其运动特性和力学性能;最后,基于ADAMS建立其虚拟样机模型,对理论分析和设计成果进行验证。结果表明,可伸展滑撬设计合理,通过在不同工位的输送链上敷设轨道,可以自动调节滑撬上保险杠的摆放间距,有效提高输送稳定性和仓储空间利用率。

汽车前保险杠引擎盖翻边区域内分型机构设计

针对某车型前保险杠,设计了一种注射模内分型机构,机构在模具开模过程中拉动前保险杠引擎盖翻边区域开模方向上的倒扣,以实现该区域的顺利脱模,并将塑件分型线隐藏在非外观面上,提高了塑件外观质量。

汽车保险杠注射模防收缩痕机构设计

针对某汽车保险杠结构设计了注射模防收缩痕机构,机构可实现从保险杠两端翻边内侧进行防收缩痕减胶料,克服了传统保险杠注射模无法实现从保险杠两端翻边内侧进行防收缩痕减胶料的难题。采用该机构能有效减轻保险杠两端翻边产生的收缩痕,提升成型塑件的外观质量,同时还能降低塑件生产成本及模具制造成本。

聚丙烯改性对汽车保险杠注塑成型和力学性能的影响

改性聚丙烯(PP)作为注塑保险杠的原材料,其熔融结晶行为和熔体流变行为会对保险杠的注塑成型周期和力学性能产生直接影响。通过差示扫描量热、扫描电子显微镜、毛细管流变、注塑流长及力学性能检测等方法对不同改性PP进行分析。结果表明:采用高熔融指数PP、高熔融指数聚烯烃弹性体(POE)和润滑剂可以提高改性PP的流动性;同时,具有乙烯-辛烯共聚物(EOR)结构的高熔融指数POE可降低改性PP的熔融温度;此外,成核剂可提高结晶温度和力学性能。在多方面的复合作用下,改性PP的综合性能有所提高,成功制备了可降低注塑成型周期的保险杠用改性PP。保险杠注塑成型周期从78 s缩短至62 s,工作效率提高约20%。

汽车保险杠涂装的高度自动化探讨

系统介绍了行业内汽车塑料外饰件涂装生产中使用的最先进自动化工艺技术,并简要分析了各种方法的特点及利弊关系。

保险杠格栅安装方法以及安装扭矩的探索

随着科技的进步,人们对生活质量以及舒适度的要求都有所提高。如今车辆的快速迭代发展,对于车辆舒适度以及车辆美学的要求也随之变化。其中保险杠格栅的运用以及其独特的造型也是非常引人关注的,譬如奔驰EQS采用的封闭式格栅设计以前卫之姿彰显先锋气质,以及极氪009配备的可发光直瀑式前格栅,以此看出人们对于美学的追求。因此如何安装保险杠格栅就变得重要起来,这里通过使用两种不同安装方式对保险杠格栅螺钉匀速拧紧的实验,在实验过程中实际测量力学曲线,分析和验证螺钉锁紧扭矩和极限扭矩,探索更多的保险杠格栅安装方法。

基于粒子群优化BP神经网络对保险杠的XRF光谱分类研究

建立了一种快速无损检验保险杠的分析方法。利用手持式X射线荧光光谱仪对50个保险杠样品进行了元素种类及含量的测量,根据K-means算法与轮廓系数、簇内误差平方和(SSE)的关系,确定最佳聚类数为5,即通过K-means聚类算法将50个样品分为5类。运用随机森林(RF)算法对样品的X射线荧光(XRF)光谱数据进行特征提取。根据RF算法提取的不同特征变量组合建立反向传播神经网络(BPNN)和粒子群(PSO)优化的BPNN(PSO-BPNN),结果表明:当输入变量为Ca-Pb-Sr 3种元素变量时,BPNN和PSO-BPNN均具有较好的分类效果,分类准确率分别为94%和98%;PSO-BPNN模型更适合此类样品的XRF光谱数据;XRF与PSO-BPNN相结合可以对保险杠实现有效分类。该方法简单、快速且无损样品,可为保险杠类物证鉴定提供科学依据。

某轻卡前保险杠开裂问题原因分析及优化

针对某轻卡前保险杠在耐久试验中出现的开裂问题,文章从结构模态、强度以及振动疲劳三方面进行原因分析。基于频域振动疲劳的基本原理及振动疲劳载荷定义方法,建立扭振疲劳仿真分析模型并识别失效原因,结果显示风险区域与实车一致。同时,针对风险位置完成结构优化并通过实车验证,说明分析方法的有效性,为解决轻卡底盘悬挂结构件类似问题提供参考。

保险杠蒙皮CAS面大尺寸偏置和缺陷修复自动化

面对保险杠蒙皮CAS面经过大尺寸(2.8 mm)偏置后,容易产生复杂的曲面缺陷和原始特征丢失的问题,文章提出一种基于曲面特征解构的方法实现CAS面大尺寸完整偏置和降低缺陷复杂度,然后基于关联规则推荐的方法实现缺陷自动识别与修复。通过与现有方法效果对比,验证此方法可行性和有效性。在前后保险杠蒙皮项目数据上应用,曲面偏置和修复效率提升60%-70%。

基于Moldflow技术的汽车保险杠格栅外观缩痕优化研究

以某汽车保险杠格栅为例,研究注塑成型工艺参数对塑件制品缩痕的影响。通过CAE软件Moldflow模拟再现最大缩痕指数与保险杠格栅缩痕位置的对应关系,并设计7因素3水平正交试验方案,得出各试验因素对该保险杠格栅缩痕指数的影响程度大小排序为:保压压力(F)>保压时间(E)>注塑时间(D)>熔体温度(A)>模具温度(B)>冷却时间(G)>注塑压力(C),最优工艺参数组合为A1B3C2D3E3F3G3,即熔体温度230℃、模具温度60℃、注塑压力80 MPa、注塑时间6 s、保压压力40 MPa、保压时间80 s和冷却时间20 s,优化后的工艺参数组合较优化前工艺参数组合所对应的最大缩痕指数下降了80.7%,零件外观质量达到模具蚀纹要求,为后续大型汽车注塑零件优化缩痕问题提供一种科学方法。

汽车保险杠总成检具开发

近年来,随着整车“感知质量”要求不断提升,对保险杠外观几何尺寸控制也更严格。保险杠检具作为尺寸检测的重要设备,其重要性不言而喻,因而也越来越受到汽车主机厂的重视。保险杠外观尺寸对整车“感知质量”至关重要。设计合理的保险杠总成检具不仅操作方便、实用性强,还能减小尺寸不稳定,有效控制尺寸偏差,真实反映零件装车状态。该文以汽车主机厂角度开发了一套具有现场实际使用意义的保险杠总成检具。其不仅能快速识别轮廓匹配等特征要素是否符合图纸要求,同时还能充当测量支架,利用三坐标或光学测量设备对其进行全尺寸评价。

树脂保险杠涂装工艺流程现状及改进思路

随着我国环保法规的不断完善,对汽车制造企业的环保要求越来越高。树脂保险杠涂装技术需要紧跟市场步伐,迎接挑战与机遇,为此结合国内车企树脂保险杠涂装现状,探讨工艺流程改进及创新思路。